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码头工程钻孔灌注桩施工方案

1概况

本工码头基础采用Φ1200钢筋混凝土嵌岩灌注桩，分4排，每排16

根,共计64根,桩长为10。6～29。3m。1＃、2＃栈桥基础采用Φ100

0钢筋混凝土嵌岩灌注桩,共9根,桩长分别为9。7m和30～32.1m。

2施工布置(略)

3施工工艺

钻孔灌注桩采用反循环回旋钻进，陆上搅拌机搅拌,用工程车水平运

输至浇筑地。其施工工艺流程见灌注桩施工工艺框图.

4钢护筒

根据现场实际情况，水中灌注桩钢护筒根据各桩位地质情况采用不同

长度的护筒，并以穿过淤泥层3m或进入强风化层为原则，钢板厚5～

8mm，内径比桩径稍大，控制在50～100mm间。钢护筒在现场预制

场分节加工成型，通过临时栈桥运至桩位处。钢护筒应坚实，不漏水，

以保证不坍孔并对钻孔起导向作用.由于钢护筒入土较深,拟采用分节

起吊焊接震动锤进行施打,节与节之间用电焊机满焊。钢护筒顶高程

至少应高出施工水面或潮面2m，用吊环手拉葫芦固定.用全站仪控制

护筒平面位置，用十字线法埋设,保证其偏差不大于50mm，倾斜度偏

差不大于1%.

5泥浆配制

钻机成孔时需泥浆护壁，在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土以供

调制砂浆.根据不同地质,调配不同比重和粘度的泥浆，达到其护壁要

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求.根据工程需要，在现场设4艘泥浆船，负责泥浆的供应和循环,在

码头后方陆域上设废浆池，废浆用泥浆泵从泥浆船输送至废浆池沉淀

后，按监理工程师要求掩埋或外运到指定地点废弃。

6成孔

6。1钻孔工艺设备及钻头选择

成孔主要考虑采用反循环旋转钻机成孔，钻机采用可以加压的旋转钻

机，钻头在淤泥及强风化层中用硬质合金刮刀钻，在进入硬质中风化

岩层时,采用牙轮钻头。

6.2钻孔

水上灌注桩钻机安放在由钢管、槽钢搭建的平台上。成孔时根据不同

的地质情况采取不同的钻孔工艺，确定进尺速度,经常检查孔径、倾

斜度，并应检查钻机的平整程度，防止孔位偏斜，应根据地质变化情

况选择合理的泥浆指标，钻进过程中，必须始终保持孔内水位高于护

筒外海面平面1～1.5m，同时，专人用泥浆比重仪检测泥浆的施工过

程变化，控制泥浆浓度，以起到护壁作用，不至于坍孔。钻孔应连续

作业，不得中途停止。

6.3检测孔深孔径

用测绳测出钻孔深度,并检查是否与地质报告相符，如不符应及时与

监理工程师、设计汇报备案并完善确认，用吊笼检查钻孔直径和垂直

度,并作好记录，报监理工程师复查批准后，才可进行下道工序的施

工。

6。4清孔

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循环钻机采用换浆清孔方法,即钻头停止进尺，泵组继续运行，使泥

浆继续循环，以便携带孔底沉渣至孔外,起到清除沉渣的目的。直至

孔内泥浆浓度、含砂率符合规范要求.清孔时,孔内水位应保持在水位

或潮位以上1.5～2m，以防坍孔。清孔次数按设计要求而定，一般需

进行两次清孔。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，一

般不得大于50mm。

7钢筋笼制安

7。1加工成型

由于本工程灌注桩钢筋笼较长，将钢筋笼在钢筋加工厂分节制作。进

场钢筋经复检及焊接试验合格后，严格按施工图纸尺寸下料.钢筋调

直采用钢筋调直机,钢筋接长用手动闪光对焊,下料采用钢筋切断机，

钢筋笼加强箍与主筋、导向钢筋与钢筋笼用交流电焊机焊接，主筋弯

折采用弯筋机弯曲，钢筋笼箍筋用卷扬机拉直后再卷盘成型.

7。2运输

钢筋笼通过临时栈桥运至现场后，用钻机分节吊入孔中。入孔前，应

事先在钢筋笼上安设控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块

可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，沿桩长的间距不超过2m，横向

圆周不得小于4处。由于钢筋笼是分节吊入孔中的，应在现场采用帮

条焊对接，由现场2台电焊机同时施焊完成.钢筋笼对接完成后，吊

插到位，钢筋笼底面高程允许偏差为±50mm。调整钢筋笼平面位置符

合要求后，用4根钢筋对称固定在孔口护筒上。由于本工程钢筋筒需

在现场进行多次对接，所用时间较长，因此在钢筋笼吊插到位后，需

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再次检查孔底沉渣厚度及泥浆比重，当满足要求后方可进行下道工序

施工,否则应进行再次清孔.

8水下混凝土灌注

8.1导管

钢筋笼吊入完毕,孔底沉渣厚度及泥浆指标检查满足要求后，要立即

安装导管，吊装前应对导管做气密性水