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金属增材制造变形与残余应力的研究现状

赵剑峰;谢德巧;梁绘昕;肖猛;沈理达;田宗军

【摘要】金属增材制造中的变形及残余应力对于成形过程及零件性能均会产生一

定的影响,两者影响因素众多,在增材制造过程中的演化尚未明确揭示.本文综述了国

内外关于金属增材制造变形和残余应力的研究现状,提出“约束力”新概念,为金属

增材制造变形和残余应力机理的深入研究提供了新的方法.

【期刊名称】《南京航空航天大学学报》

【年(卷),期】2019(051)001

【总页数】6页(P1-6)

【关键词】金属;增材制造;变形;残余应力;约束力

【作者】赵剑峰;谢德巧;梁绘昕;肖猛;沈理达;田宗军

【作者单位】南京航空航天大学机电学院,南京,210016;南京航空航天大学机电学

院,南京,210016;南京航空航天大学机电学院,南京,210016;南京先进激光技术研究

院,南京,210038;南京航空航天大学机电学院,南京,210016;南京航空航天大学机电

学院,南京,210016

【正文语种】中文

【中图分类】V26

增材制造（Additivemanufacturing,AM）是指依据三维模型数据将材料逐层累

加，最终制造出实体的过程[1]。与传统制造技术相比，增材制造技术具有柔性高、

无模具、周期短、不受零件结构和材料限制等一系列优点，在航天航空、汽车、电

子、医疗、军工等领域得到了广泛应用[2-4]。增材制造自20世纪80年代出现，

至今已有近40年的历史。近五年来，得益于各国、各地方政府政策上的大力扶持，

科研机构大量人才集聚，以及激光器、光机等核心器件的升级优化，增材制造取得

了其他技术所未见的突飞猛进的发展。从材料开发角度，已形成了金属、有机高分

子为主流，陶瓷、玻璃、细胞等不断突破的态势；从成形尺寸角度，大至建筑打印

几十米级，小至双光子聚合几十纳米级，而跨尺寸增材制造则显示出兼顾精度和效

率的独特优势；从产品应用角度，航空航天、医疗领域很好地发挥了增材制造定制

化、低成本制造复杂结构的优势，电子器件则利用了增材制造可累加不同性质材料

的特点，增材制造的应用已呈现新产品不断涌现、部分产品规模化生产的良好局面。

金属增材制造作为增材制造体系中前沿且极具潜力的分支，在航空航天、生物医疗、

汽车、模具等领域发展前景广阔，特别是近年来发展极为迅猛。知名研究机构

Wohlers的年度报告指出，2017年度全球整体3D打印行业增长了21%，其中金

属3D打印机的销售额则增长了80%。这主要由于金属3D打印机经过不断的迭

代优化，已具有更开放的材料开发平台、更快的打印速度以及更合理的价格。

主流的金属增材制造多使用高能量源（电子束、激光、等离子、电弧等）将金属

（粉材、丝材等）加热熔化，不断堆积，最终制造出金属零件。从性能上，增材制

造零件力学性能大多可达到传统制造工艺的90%以上，可基本满足使用要求。但

是，金属增材制造零件成形时，由于经历骤热骤冷，很高的温度梯度导致了难以预

测的变形和复杂的残余应力分布，这些都在一定程度上限制了金属增材制造的广泛

应用。比如，增材制造工件产生的较大的变形易对选择性激光熔化（Selective

lasermelting,SLM）设备中的刮刀造成严重的损伤。又如，激光熔化沉积（Laser

meltingdeposition,LMD）过程中变形累积会形成较大的形状误差，特别是大尺

寸金属堆积，导致成形失败率较高。

由于零件变形的规律受影响因素较多，且增材制造的零件大多为单件或小批量，规

律性不强，并且不同特征零件的变形也缺乏相互借鉴，这些都导致金属增材制造零

件的变形行为很难有效预测和控制。本文基于对国内外金属变形和残余应力的研究

现状分析，提出一种新的方法以研究其演化规律。

1金属增材制造变形的研究现状

为准确地表征金属增材制造零件的变形，需要结合精确的测量手段及其匹配的试验

设计。金属增材制造零件变形的测量主要有3种方式：三坐标测量（Coordinate

measuringmachine，CMM）[5-6]、激光位移传感器（Laserdisplacement

sensor，LDS）测量[7]以及数字图像相关（Digitalimagecorrelation，DIC）

[8-9]测量。其中，CMM一般将工件从工作台取下测量，可获得零件二维的变形

形貌。LDS可在线测量某一点或几点的位移变化，用以直观地表征变形随时间的

变化情况。DIC则基于散斑法可测量出零件三维