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anagementandother
复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化
的实践应用
王浩，吕其晔，曲兆金，袁童安，王先鹏
（龙口市丛林铝材有限公司，山东龙口265705）
针对复杂多腔铝型材挤压过程的复杂性和数值模拟的困难性，本文深入了解了复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模
摘 要：
具设计优化的实践应用，了解铝型材的挤压过程，采用相应的数值模拟技术验证设计方案的可行性。首先介绍挤压模设计和有
限元模型的设计特点，面对有限元模型进行数值模拟，根据数值模拟结果总结出影响型材质量的主要问题是挤压型材截面速度
的均匀性，详细介绍了两次针对其型材截挤压速度改善的结构优化方案，通过对其结构进行优化，能够缩短模具的制作周期，
提升模具的质量，节省相应的原材料，能够促进我国铝型材的广泛应用和生产，从而提升铝型材生产的经济效益。
复杂多腔铝型材；挤压过程；数值模拟；模具设计优化；实践应用
关键词：
TG379A11-5004（2020）18-0206-2
中图分类号: 文献标识码:文章编号：
铝合金是目前我国应用的主要工程材料之一，该类材料凭
借着其具有的良好的耐腐蚀性、可加工性、比强度、环保性等优
点在我国的航空航天、建筑与轨道交通等方面占据着主要的核
心地位，而复杂多腔铝型材则是众多铝合金中具有代表性的类
[1]
型之一，它在模具设计和挤压生产中具有着一定的难度处理。
在对铝型材挤压模设计的过程中，相关工作者与研究人员
的类比计算法和实践经验在设计过程中依然占据了主导地位，
但是由于该类设计过程的存在着周期过长、效率过低且成本较
高等原因，人们开始逐渐尝试其他的设计方法来填补以上的弊
端，而近年来随着计算机仿真技术的蓬勃发展诞生的数值模拟
方法则能最为直观的表达与分析出在设计过程中温度、速度与图1某类铝型材横截面
应力应变的变化，所以数值模拟方法称为了该类设计过程的主1.2 有限元模型
要研究新方法与关注点。在对挤压模机构进行完全设计后，相关工作者需要对复杂
数值模拟方法不当可以降低试模成本与生产周期，还可以多腔铝型材的有限元模型进行新[3]的相关设计，根据挤压模结
大大的提高所设计模型的生产效率与应用寿命，因为该类方法构设计可以判断出该类型材有着三个不规则的空腔，由于他的
可以仿真该类型铝合金的挤压过程，根据对它的挤出型材截面截面整体并不对称，因此他的截面流速均匀性并不是能够很好
上的速度分析情况来优化模具结构，并应用于实际模具的制造的进行控制，容易产生偏壁、弯曲、扭断能缺陷，因此为了保证
[2][4]
于挤压生产。该型材的两面供料充足，经过数值模拟后得到的设计方案具
体如图2所示：
1 挤压模设计与有限元模型
1.1 挤压模结构设计
在对复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的
过程中首先需要完成对复杂多腔铝型材的挤压模结构设计，而
在设计的过程中，无论复杂多腔铝型材整体结构是简单还是较
为困难，都需要从它的横截面进行设计，其中图1为某复杂空心
铝型材的截面的一种，由图1我们可以得到该类铝型材横截面的
2
最大宽度为84mm，壁厚为1.6
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