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机加工零件表面质量（粗糙度）检测实验

一、实验目的

1、了解机床加工刀具对零件加工表面质量的影响。

2、掌握表面粗糙度检测常用仪器的原理及使用方法。

二、实验原理

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平

度，也叫粗糙度，以RaRzRy三种代号加数字来表示，机械图纸中

都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra0.8um的表

面时称作：镜面。其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化

学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于

主要零件的表面质量。一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都

比普通零件要高。这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其

耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。

表面粗糙度的概念:在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较

小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它是互换性研究的问题之

一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例

如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑

性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不

同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面

粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动

和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。

零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。表面

粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成

的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法或其他因素形成

的。零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。零件

图上要标注表面粗糙度符号，用以说明该表面完工后须达到的表面特

性。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光

滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷

不平痕迹。表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的

运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成

的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特

征，称为表面粗糙度。

表面粗糙度产生的原因：

1）切削时刀具与工件相对运动产生的磨擦；

2）机床、刀具和工件在加工时的振动；

3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹；

4）加工时零件表面发生塑性变形。

表面粗糙度对零件质量的影响：

零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要

有以下几个方面：

1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接

触变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快；

2)表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，

造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰挤平，

有效过盈量减少，使配合件强度降低；

3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，

造成表面腐蚀；

4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹

而造成零件断裂。

零件的加工精度与表面粗糙度的关系如何？

精度：宏观几何参数的误差

表面粗糙度：微观几何参数的误差

加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而经过高精

度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表面粗糙度低，零件必须

采用一系列的降低表面粗糙度的加工方法，而低表面粗糙度的加工方

法不一定是高精度的加工方法。

表面粗糙度测量仪工作原理，电感传感器是轮廓仪的主要部件之

一，在传感器测杆的一端装有金刚石触针，触针尖端曲率半径很小，

测量时将触针搭在工件上，与被测表面垂直接触，利用驱动器以一定

的速度拖动传感器。由于被测表面轮廓峰谷起伏，触状在被测表面滑

行时，将产生上下移动。此运动经支点使磁芯同步地上下运动，从而

使包围在磁芯外面的两个差动电感线圈的电感量发生变化。传感器的

线圈与测量线路是直接接入平衡电桥的，线圈电感量的变化使电桥失

去平衡，于是就输出一个和触针上下的位移量成正比的信号，经电子

装置将这一微弱电量的变化放大、相敏检波后，获得能表示触针位移

量大小和方向的信号。此后，将信号分成三路：一路加到指零表上，

以表示触针的位置，一路输至直流功率放大器，放大后推动记录器进

行记录；另一路经滤波和平均表放大器放大之后，进入积分计算器，

进行积分计算，即可由指示表直接读出表面粗糙度Ra值。

三、实验设备及器材

1、车床，车刀，铣床，铣刀，钻床，钻头，线切割机床

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