电阻点焊SORPAS仿真模拟报告9.docxVIP

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SORPAS应用汇报

SORPAS

--

世界上最专业的电阻焊分析软件

在汽车有限公司的测试分析报告

***

报告人:张旭

infomass@163.com

2010-01-22

Case1

?a。材料为SAPH440酸洗钢板

?b。材料厚度2.6和2.2mm

?c。间隙1.5mm

?d。单脉冲

?e。球形电极R=8,D=16

?f。焊接电流8KA

?J。项目负责人:蒋红亚、刘国良

困难:

A。虚焊,焊点的强度达不到要求

B。已经在现场调试了半年多的时间,至今无法

找到一个好的方案

Case1

?原因分析:

?a。材料厚度2.6和2.2MM(非常厚)

?b。间隙1.5MM(间隙非常大)

?c。最大的焊接压力只有3.5KN,(这是最大的原

因)

?d。焊点的距离过小

Case1

?SORPAS解决方案

?1)为了得到正常的焊接性能,通过软件第一次计算模拟发现需要5.5KN的焊接压力,

但是和蒋工交流发现,奇瑞最大的焊接压力只有3.5KN,我们发现这是困扰蒋工焊接

尺寸的最大因素。

?

?2)在保持最大焊接压力为3.5KN,是我们进行了多次的测试。得出如下建议。

?2.1保持焊点间的间距大于80MM,若焊点间距小于80MM,我们建议采用隔点焊接

的方式,

?如:先焊接1,3,5,7点,再焊接2,4,6等,这样做的目的就是为了减小板材之

间的间隙,从而使3.5KN的力能够使板材容易焊接到一起。

?

?2.2焊接电流8KA

?

?2.3加压时间40周波,通电时间40周波(实际可能更长一些,因为不知道气缸的加压

时间现在不定)。

?

?2.4焊点会稍微有点飞溅,应该在允许的范围内。

Case1

?现在SORPAS也给我们推荐采用多脉冲的方式:?

?间距还是要:80MM以上,或者采用隔点焊接的方式。

?焊接脉冲为:第一个脉冲是:10个周波,6KA的电流,2个周波的冷却时间(不通电流

),然后24个周波8KA的焊接时间,保压时间至少8个周波。

奇瑞:剖检结果,焊点合格,符合奇瑞公司的焊点强度要求。

验证人:蒋红娅

日期:2009年12月15日

(实验花了半年的时间无结果,SORPAS只用了3天时间解决问题,含写报告)

Case2

?B21焊接难点分析

?左/右前门内板总成

?材料H340LAD+Z100/2S(2.0mm)和DC530D+Z100/2S(

0.8mm)焊接在一起,门板外面用6mm的铜板。

?问题:无法形成焊点。半年以上无法解决

Case2

?SOPAS软件分析发现:采用现有的工艺条件,无

法形成真正的焊点。

?原因是:外面6mm的铜板导热速度过快,在门板

上产生的热量很容易被铜板吸走,无法熔化、形

成焊核。

?思路:在保持导电能力不变的前提下,减少0.8门

板和铜板直接的热传导。

Case2

?解决方案一:将6mm的铜板改成2mm的铜板和4mm的钢板组合

?得到了1.7mm左右直径的焊点

Case2

?解决方案二:将铜板改成钨

?采用双脉冲,压力为3KN,第一个脉冲为:电流9KA,时间为12周波(预热脉

冲,太大了会飞溅),第二个脉冲:电流13KA,时间为18周波。

?预压时间是2周波,冷却时间2周波,保压时间为5个周波

Case3

1)A13门槛焊接工况

2)A13侧围门槛处焊点连续几期破检弱焊,经几次调整参数仍没有改善。

3)材料均为B250P1,P体现出强化作用。

4)材料厚度1.5和1.5mm5)间隙0.5mm

6)单脉冲

7)球形电极修磨成台阶型,接触面面积R=8,电极直径为D=16

8)焊接电流10KA,焊接时间13cyc,焊接压力3.2KN

Case3

?SORPAS的分析结果:

?采用15个焊接周波,预压时间15周波,

?焊接电流7.9KA,如果间隙大于0.5MM,或者焊

接间的距离小于30MM,则希望将电流增加到

8.5KA,

?保压时间是10周波,?焊接压力为:3.2KN,?焊点尺寸:6.09mm

?结果:经验验证焊接效果良好,质量合格。

?---杨丙辉,刘国文

分析报告

购买的原因

SOPAS

?对一个欧洲的新车其有4000个焊点,其中有500-1000种焊接工况,其

中200-300工况和上一个车型是一样的。剩下200-300是全新的焊接工

况。更换了厚度、组合、刚度、顺序等都需要重新要做实验,确保焊

接质量。

?这些需要做测试,每一种焊点(焊接组合)大概需要100次到500次的

焊接切片实验。

?整车需要6个月的时间(从下达了生产计划到工厂开始,不含原始的材

料的选择、测试)。在

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