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SORPAS应用汇报
SORPAS
--
世界上最专业的电阻焊分析软件
在汽车有限公司的测试分析报告
***
报告人：张旭
infomass@163.com
2010-01-22
Case1
?a。材料为SAPH440酸洗钢板
?b。材料厚度2.6和2.2mm
?c。间隙1.5mm
?d。单脉冲
?e。球形电极R=8,D=16
?f。焊接电流8KA
?J。项目负责人：蒋红亚、刘国良
困难：
A。虚焊，焊点的强度达不到要求
B。已经在现场调试了半年多的时间，至今无法
找到一个好的方案
Case1
?原因分析：
?a。材料厚度2.6和2.2MM（非常厚）
?b。间隙1.5MM（间隙非常大）
?c。最大的焊接压力只有3.5KN，（这是最大的原
因)
?d。焊点的距离过小
Case1
?SORPAS解决方案
?1）为了得到正常的焊接性能，通过软件第一次计算模拟发现需要5.5KN的焊接压力，
但是和蒋工交流发现，奇瑞最大的焊接压力只有3.5KN，我们发现这是困扰蒋工焊接
尺寸的最大因素。
?
?2）在保持最大焊接压力为3.5KN，是我们进行了多次的测试。得出如下建议。
?2.1保持焊点间的间距大于80MM，若焊点间距小于80MM，我们建议采用隔点焊接
的方式，
?如：先焊接1，3，5，7点，再焊接2，4，6等，这样做的目的就是为了减小板材之
间的间隙，从而使3.5KN的力能够使板材容易焊接到一起。
?
?2.2焊接电流8KA
?
?2.3加压时间40周波，通电时间40周波（实际可能更长一些，因为不知道气缸的加压
时间现在不定）。
?
?2.4焊点会稍微有点飞溅，应该在允许的范围内。
Case1
?现在SORPAS也给我们推荐采用多脉冲的方式：?
?间距还是要：80MM以上，或者采用隔点焊接的方式。
?焊接脉冲为：第一个脉冲是：10个周波，6KA的电流，2个周波的冷却时间（不通电流
），然后24个周波8KA的焊接时间，保压时间至少8个周波。
奇瑞：剖检结果，焊点合格，符合奇瑞公司的焊点强度要求。
验证人：蒋红娅
日期：2009年12月15日
（实验花了半年的时间无结果，SORPAS只用了3天时间解决问题，含写报告）
Case2
?B21焊接难点分析
?左/右前门内板总成
?材料H340LAD+Z100/2S(2.0mm)和DC530D+Z100/2S（
0.8mm）焊接在一起，门板外面用6mm的铜板。
?问题：无法形成焊点。半年以上无法解决
Case2
?SOPAS软件分析发现：采用现有的工艺条件，无
法形成真正的焊点。
?原因是：外面6mm的铜板导热速度过快，在门板
上产生的热量很容易被铜板吸走，无法熔化、形
成焊核。
?思路：在保持导电能力不变的前提下，减少0.8门
板和铜板直接的热传导。
Case2
?解决方案一：将6mm的铜板改成2mm的铜板和4mm的钢板组合
?得到了1.7mm左右直径的焊点
Case2
?解决方案二：将铜板改成钨
?采用双脉冲，压力为3KN,第一个脉冲为：电流9KA,时间为12周波（预热脉
冲，太大了会飞溅），第二个脉冲：电流13KA，时间为18周波。
?预压时间是2周波，冷却时间2周波，保压时间为5个周波
Case3
1）A13门槛焊接工况
2）A13侧围门槛处焊点连续几期破检弱焊，经几次调整参数仍没有改善。
3）材料均为B250P1，P体现出强化作用。
4）材料厚度1.5和1.5mm5）间隙0.5mm
6）单脉冲
7）球形电极修磨成台阶型，接触面面积R=8,电极直径为D=16
8）焊接电流10KA，焊接时间13cyc，焊接压力3.2KN
Case3
?SORPAS的分析结果：
?采用15个焊接周波，预压时间15周波，
?焊接电流7.9KA，如果间隙大于0.5MM，或者焊
接间的距离小于30MM，则希望将电流增加到
8.5KA，
?保压时间是10周波，?焊接压力为：3.2KN，?焊点尺寸：6.09mm
?结果：经验验证焊接效果良好，质量合格。
?---杨丙辉，刘国文
分析报告
购买的原因
SOPAS
?对一个欧洲的新车其有4000个焊点，其中有500-1000种焊接工况，其
中200-300工况和上一个车型是一样的。剩下200-300是全新的焊接工
况。更换了厚度、组合、刚度、顺序等都需要重新要做实验，确保焊
接质量。
?这些需要做测试，每一种焊点（焊接组合）大概需要100次到500次的
焊接切片实验。
?整车需要6个月的时间(从下达了生产计划到工厂开始，不含原始的材
料的选择、测试）。在
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