工艺管道作业指导书.doc

工业管道安装工艺作业指导书

1工艺流程

1.1管道施工流程图

本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。

施工技术准备

施工技术准备

技术培训

材料验收

施工设备机具

质量检测设备

合同签订

工艺

评定

图纸会审

方案编制交底

管工培训

焊工培训

资格认定

标记移植

阀门试验

材料合格确认

设备准备

机具准备

完好确认

设备准备

设备送检

确认有效期

开工报告及告知

管沟测量放线

管子检查、防腐测试

管道基础施工

支柱桁架加工

管道坡口加工

弯管加工

绝缘法兰组装

管道组装

管道焊接

焊缝质量

检验

焊缝返修

热处理报告

管沟开挖

管道下沟前管沟检查

管道下沟后标高测量

管沟回填(中间交接)

强度及严密性试验

管道扫线

接头防腐及防腐检查

阴极保护、警示标志

工程竣工验收

支、吊架安装

桁架制作安装

管道组装组对

补偿装置安装

管道、管组成件脱脂

管道焊接

焊缝质量

检验

焊缝返修

热处理报告

管道酸洗

管道强度试验

管道油冲洗

严密性试验

冲洗油化验

吹扫及清洗

管道涂漆记录

涂层厚度检测

管道防腐保温

管道超压试验

管道试运行

安全阀最终调试

管道冷热紧

工程竣工验收

1.2管道预制程序

施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。

1.3管道现场安装程序

预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。

2材料检验

2.1材料标记应符合相应标准和合同的规定，标记内容应包括制造厂标记以及材料名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：

(1)GC1级管道用管道组成件；

(2)按现行国家标准要求进行冲击试验的管道组成件；

(3)铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；

(4)用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件；

(5)镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。

2.2材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。

2.3材料应具有相应的质量证明文件，质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性。(未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。

2.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。

2.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。

2.6对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用。

2.7对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材料抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。

2.8阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：

(1)用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验；

(2)用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于1个；

(3)用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5%，且不得少于1个。

2.9阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：

(1)保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；

(2)对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；

(3)对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。

2.10经设计或业主同意，对于公称压力小于等于PN100，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。

2.11应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。

2.12带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。

2.13GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件以及输送极度危害介质的管子和管件应进行外表面磁粉或渗透检测。检测时每批应抽样5%，且不得少于1根(个)，检测结果不得有线性缺陷。

2.14对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取2根(个)进行硬度检验。

2.15对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原