动设备监测课件 转动设备状态监测与故障诊断.ppt

*************************************************************×××空压机3段叶轮破裂的通频振动趋势图×××空压机3段叶轮破裂的现场照片×××炼厂主风机断叶片的波形频谱图×××炼厂主风机断叶片的轴心轨迹图×××炼厂主风机断叶片的现场照片8.摩擦A.部分摩擦。此时转子仅偶然接触静止部分，同时维持接触仅在转子进动整周期的一个分数部分，这通常对于机器的整体来说，它的破坏性和危险性相对比较小；B.“全摩擦”,亦称“干摩擦”。它们大都在密封中产生。在整周环状摩擦发生时，转子维持与密封的接触是连续的，产生在接触处的摩擦力能够导致转子进动方向的剧烈改变，从原本是向前的正进动变成向后的反进动。此外，转子摩擦可能产生一系列的分数谐波振动分量（1／2X，1／3X，1／4X，l／5X，…，1／nX），转子摩擦可能也会激起许多高频振动分量。摩擦的危害性很大，即使转轴和轴瓦短时间摩擦也会造成严重后果。摩擦的产生分为两种有的大型机组在转子和静子发生径向部分摩擦时,振动频谱主要是基频分量，但也有2X、3X、4X等高次谐波分量，其中2X分量较大。摩擦时振动急剧增大，而且相位也会发生变化，相位变化是逆转动方向。摩擦后若转子发生热弯曲，则降速过转子通过临界转速时振动也急剧放大。当转子发生动静摩擦后，降速或降负荷振动并不立即减小，反而有所增大。只有当转速或负荷降低到某一数值后，振动才缓慢减小，即振动变化存在着一定的滞后。摩擦发生前的轴心轨迹（正进动）摩擦发生时的轴心轨迹（反进动）9.轴裂纹转子裂纹产生的原因多是疲劳损伤。旋转机械的转子如果设计不当（包括选材不当或结构不合理）或者加工方法不妥，或者是运行时间超长的老旧机组，由于应力腐蚀、疲劳、蠕变等，会在转子原本存在诱发点的位置产生微裂纹，再加上由于较大而且变化的扭矩和径向载荷的持续作用，微裂纹逐渐扩展，最终发展成为宏观裂纹。原始的诱发点通常出现在应力高而且材料有缺陷的地方，如轴上应力集中点、加工时留下的刀痕、划伤处、材质存在微小缺陷（如夹渣等）的部位等。在转子出现裂纹的初期，其扩展的速度比较慢，径向振动的幅值增长也比较小。但裂纹的扩展速度会随着裂纹深度的加深而加速，相应的会出现振幅迅速增大的现象。尤其是二倍频幅值的迅速上升和其相位的变化往往可以提供裂纹的诊断信息，因此可以利用二倍频幅值和相位的变化趋势来诊断转子裂纹。A.各阶临界转速较正常时要小，尤其是当裂纹趋于严重时更明显；B.由于裂纹造成转子的刚度变化而且不对称，使转子形成多个共振转速；C.在恒定转速下，1X、2X、3X等各阶倍频分量的幅值及其相位不稳定，而且尤其以二倍频分量最为突出；D.由于裂纹转子的刚度不对称，使得对转子进行动平衡变得困难。转子出现裂纹后的一般特征：10.旋转失速与喘振旋转失速是压缩机中最常见的一种不稳定现象。当压缩机流量减少时，由于冲角增大，叶栅背面将发生边界层分离，流道将部分或全部被堵塞。这样失速区会以某速度向叶栅运动的反方向传播。实验表明，失速区的相对速度低于叶栅转动的绝对速度。因此，我们可以观察到失速区沿转子的转动方向以低于工频的速度移动，故称分离区这种相对叶栅的旋转运动为旋转失速。旋转失速使压缩机中的流动情况恶化，压比下降，流量及压力随时间波动。在一定转速下，当入口流量减少到某一值时，机组会产生强烈的旋转失速。强烈的旋转失速会进一步引起整个压缩机组系统的一种危险性更大的不稳定的气动现象，即喘振。此外，旋转失速时压缩机叶片受到一种周期性的激振力，如旋转失速的频率与叶片的固有频率相吻合，则将引起强烈振动，使叶片疲劳损坏造成事故。A.振动发生在流量减小时，且随着流量的减小而增大；B.振动频率与工频之比为小于1的常值；C.转子的轴向振动对转速和流量十分敏感；D.排气压力有波动现象；E.流量指示有波动现象；F.分子量较大或压缩比较高的机组比较容易发生。旋转失速故障的识别特征：旋转失速严重时可以导致喘振，但二者并不是一回事。喘振除了与压缩机内部的气体流动情况有关之外，还同与之相连的管道网络系统的工作特性有密切的联系。压缩机总是和管网联合工作的，为了保证一定的流量通过管网，必须维持一定压力，用来克服管网的阻力。机组正常工作时的出口压力是与管网阻力相平衡的。但当压缩机的流量减少到某一值时