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一、制硫工艺原理

硫磺回收系统的操作要求和工艺指标

Claus制硫总的反应可以表示为：

2HS+0/XS+2H0

22x2

在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越

高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应：

2HS+3O=2SO+2HO

2222

在转化器中发生以下主反应：

2HS+SO3/XS+2HO

22x2

由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应：

2S+2COCOS+CO+SO

22

2CO+3S=2COS+SO

22

CO+S=COS

在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS和COS的水解反应：

2

COS+HO=HS+CO

222

二、流程描述

来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值

调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的HS进行高温克

2

劳斯反应转化为硫，余下的HS中有1／3转化为SO燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。

22

制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的

HS/SO比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。

22

自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的

入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出

口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。

一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度

达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的HS和SO转化为元素硫。反

22

应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷

凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通

过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程

气中剩余的HS和SO进一步转化为元素硫。

22

反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级

冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫

封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。

三、开车操作规程

1、系统升温

条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级

冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫

炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一

级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为

其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝

器的蒸汽压力0.03—0.035mpa并保持。

2、系统升温过程中的检查和注意事项：

制定系统升温曲线，并绘制实际升温曲线与之对照，尽量减少两者之间的

偏差；系统升温过程中，应密切关注一、二、三级冷凝冷却器和蒸汽发生器的

压力和液位，严防超压和干锅；一、二级转化器升温速度5～15。C为宜，可以

根据开工实际进度调整；装置第一次开工，系统升温烟气的氧含量可以过量；

装置再次开工的系统升温应控制烟气中氧含量不大于2％(V)，防止停工时系统

中残留的可燃物自燃。在控制氧含量的同时，应防止燃料气燃烧不完全析碳污

染催化剂，防止析碳的方法是根据燃料气用量，按比例投配低压蒸汽，投配蒸

汽的目的是当供氧量不足时，发生“水煤气”反应，生成C0而不析碳，投配

量约为