二硫化钼干膜润滑剂摩擦磨损性能试验方法 .docx

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二硫化钼干膜润滑剂摩擦磨损性能试验方法

（试环-试块磨损试验）

1范围

本文件规定了二硫化钼干膜润滑剂摩擦磨损性能试验方法（试环-试块磨损试验）的原理、设备、试样、试验条件、试验步骤、结果处理和试验报告。

本文件适用于二硫化钼涂层在试环-试块磨损试验条件下摩擦寿命的测定。注：本标准也可用于其它涂层材料的试验

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

ASTMD2714

TestMethodforCalibrationandOperationoftheFalexBlock-on-RingFrictionandWearTestingMachine（用于校准和操作Falex环块摩擦磨损试验机的试验方法）

ASTMD2981

StandardTestMethodforWearLifeofSolidFilmLubricantsinOscillating

Motion（固体膜润滑剂在摆动运动中磨损寿命标准试验方法）

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1摩擦friction

在力作用下物体相互接触表面之间发生切向相对运动或有运动趋势时出现阻碍该运动行为并且伴随着机械能量损耗的现象和过程。

[GB/T17754-2012，2.2]

3.2摩擦力frictionforce

相互接触的两物体当一个相对于另一个切向相对运动或有相对运动趋势时，在两者接触面上发生的阻碍该两物体相对运动的切向力。

[GB/T3960-2016，3.4]

3.3磨损wear

由于摩擦（3.1）造成表面的变形、损伤或表层材料逐渐流失的现象和过程。[GB/T17754-2012，2.3]

3.4摩擦副rubbingpair;tribopair

专指由两个相对运动又相互作用摩擦学元素构成的最小的系统。注：作为摩擦副的物体互称为对摩副。

[GB/T17754-2012,4.4]

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3.5磨损量wearloss

在磨损过程中摩擦副的材料接触表面变形或表层材料流失的量。注1:通常可用体积、质量、几何尺度等表示。

[GB/T3960-2016，3.8]

注2:本标准采用磨痕宽度、质量磨损来表示。

3.6质量磨损scarmass

磨损试验后试样失去的质量。[GB/T12444-2006，2.3]

3.7磨痕weartrack

固体表面经磨损（3.3）后在摩擦表面上留下的损伤痕迹。[GB/T17754-2012,5.11]

3.8磨痕宽度b，scarwidth

在环-块摩擦磨损试验时，块的表面经摩擦磨损后在摩擦面上留下的损伤痕迹的断面—凹形圆弧的圆弧弦长，单位为毫米(mm)，见图1。

[GB/T3960-2016，3.6]

图1磨痕宽度

3.9法向力N，normalforce

施加在互相接触物体上且垂直于接触表面的外力。[GB/T17754-2012,3.31]

3.10摩擦系数μ,frictionalcoefficient

一组摩擦副（3.4）之间的摩擦力F（3.2）与法向力N（3.9）之比。[GB/T17754-2012,4.18]

4原理

将干膜润滑剂涂覆在试环、试块上形成一层涂层，使试环与试块相接触，在特定的载荷和转速条件下使用高速环块试验机对涂层进行评价。测量磨痕宽度，根据磨痕宽度确定涂层的厚度并计算试验环的行程，记录试验环的行程与涂层厚度的比值，单位为m/μm；用称重法测量试环的质量磨损，单位为g；试验中连续测量试块上的摩擦力和正压力，计算摩擦系数，在特定载荷和转速条件下，限定最大摩擦力或摩擦系数，记录试验运行时间，单位为min。

5设备

环块摩擦磨损试验机

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5.1传动系统

主轴的径向圆跳动误差不大于0.01mm，主轴安装试环后，试环的径向圆跳动误差不大于0.015mm，

100r/min以上主轴转速的相对误差应不大于±5%。

5.2加载系统

对试环施加法向力，法向力的相对误差应不大于±2%。

5.3测定和记录摩擦力系统

最大摩擦力10%以上的示值相对误差≤±3%，示值重复性相对误差≤3%；最大试验力10%以上的示值相对误差≤±1%，示值重复性相对误差≤1%。

5.4其它

记录