pfmea作业指导书_原创文档.pdf

1目的

通过过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)：

1)发现评价过程中潜在的失效及后果。

2)找到能够避免或者减少这些潜在失效发生的措施。

3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。

2合用范围

2.1所有新的总成/部件/过程；

2.2更改的总成/部件/过程；

2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。

3职责

3.1PFMEA小组负责PFMEA实施。

4定义

4.1顾客：普通是指最终使用者“”，但也可以是后续的或者下一创造或者装配工序，以及服务工作，或者政府

法规。

4.2失效：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下

限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。

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5工作程序

5.1针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人

员组成PFMEA小组,报总经理批准。

5.2针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA小

组。

5.3PFMEA小组负责分析或者重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评

定表。

5.4PFMEA小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或者更新，形成《PFMEA表》，PFMEA过程的要求

如下：

5.4.1FMEA编号

5.4.1.1填入FMEA文件的编号，以便可以追踪使用。

5.4.1.2过程FMEA表编号如下：

l编号——

l专案号(从01—09循环使用)

l月份

l公历年的末两位

5.4.2零件名称

填入将被分析制程系统、子系统或者零件名称和编号。

5.4.3过程责任

填入整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。

5.4.4编制

填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。

5.4.5车型年/车辆类型

填入将使用和/或者正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。

5.4.6关键日期

填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。

5.4.7FMEA编制日期

填入编制FMEA原始稿的日期。

5.4.8FMEA修订日期

填入最新修订FMEA的日期。

5.4.9核心小组

列出有权限参预或者执行这项工作的负责个人和单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址

等

另行列表)。

5.4.10过程功能/要求

简单描述被分析的过程或者工序并尽可能简单说明该工艺过程或者工序的目的。如果工艺过程包括许多具

有不

同失效模式的工序(例如装配)那末可以把这些工序作为独立过程列出。

5.4.11潜在的失效模式

5.4.11.1根据零件、子系统、系统或者过程特性，对应特定的过程或者工序，列出每一个潜在的失效模式。

前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。

5.4.12潜在的失效后果

5.4.12.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是：下一道工序、下工程或

者地点、经销商或者车辆所有人。当评价潜在的失效后果时，这些因素都必须考虑。

5.4.12.2根据顾客可能注意到的或者经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律

用产品或者系统的性能来描述，例如：

噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平

的、过度的费力要求，令人不舒畅的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。

如果顾客是下道工序或者后续工序/工位，失效后果时常被指为：无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不

能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向艰难、引直艰难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、

伤害操作者。

5.4.13严重度

5.4.13.1严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。

5.4.13.2如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或者产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/

小组的经验或者知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或者后续创造或者装配厂的

过程工程师进行商议、讨论。

5.3.13.3建议评分标准：过程设计组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修

改也应一致.

l备注：建议评分不要对评分为9，10分的