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非标设计在精益生产中的应用

摘要：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的

变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、

多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种

生产管理方式。非标设计是根据用途需要，自行设计制造的作为某一特定用途的

机器设备。精益生产的实现过程需要技术能力较强的人员通过非标设计来实现，

基于生产的实际情况，量身打造，实现质的飞跃。

关键词：精益生产；非标设计；产线；布局；集中油源

在国内，精益生产是诸多生产企业所追求的生产管理模式，当产能出现瓶颈

需要进一步提升来满足市场需求时，这个生产模式就将成为企业的变革方向。大

家都知道精益生产，看着一条条智能生产线带来的效益，却忽视了实现精益生产

的基石—非标设计。非标设计是结合实际生产的每个环节和细节，为企业量身打

造，提升产能的基础。精准的非标设计方案会为企业节省资源，减少浪费，实现

真正意义的精益生产。

一、非标设计在精益生产布局中的应用

二十一世纪，迎来数字革命的时代，数智能力正成为企业未来发展的基本战

略能力。聚焦数字化条件能力建设，全面攻克机电系统核心产品研制的关键技术

瓶颈，推动装试技术的变革和装试、制造的深度协同，构建先进完备的“数·智”

装试能力体系和生产示范基地。

某厂房改造前布局存在问题：1.同一类型产品装配与试验未能实现处于同一

厂房，导致产品转运路线长，增加转运过程产品物理风险和运营的时间成本，降

低了产品交付的效率。2.非必要部门多，管理难度达。厂房中共进驻13个中心

部门，其中9个部门业务与装配、试验关联度不大，且占用场地资源较大，约占

总使用面积的13%。由于进驻部门较多，缺少统一集中管理，现场脏、乱、差现

象严重。3.大量利用率较低的设备占用现有场地资源。拟报废设备有12台，部

分功能相似、结构相同、利用率较低的设备较多。4.部分产品装、试分布不同厂

房，试验设备分散，转运路线长、管理难度大。5.装配形式沿用传统模式，装配

条件数字化及数据管理信息化等方面欠缺，大部分试验设备老旧，设备标准化程

度较差，试验数据采集自动化程度低，试验数据无管理，维保维修难度大。6.现

有装试模式下产能已趋于饱和，装试条件不足以支撑未来产能增长。7.系统验证

项目、预研项目所需的新增设备无新增场地安装面积，制约专业发展。

通过对布局实际情况的分析，对以上问题一一进行针对性的设计改造。此次

厂房统一规划将考虑现有产品装配、试验分布在不同厂房的客观实际，尽可能按

专业、厂房重新规划布置后可实现装、试一体与集中管理。1.现非高温试验产品，

采用集中油源供油，结合现有厂房实际，实现装、试一体。2.现同类产品采用原

厂地局部调整后实现装、试一体。另一类产品，考虑噪音及设备重量、振动等因

素原则采用二层装配、一层试验，楼层间采用垂直电梯交联。3.考虑参观路线的

便捷、尽可能将展厅设计在一层。4.为实现产品研发、系统试验快速响应，此次

规划考虑建设快速响应区，满足小批量及预研等需求。

通过上述调整后，实现对现有产品装配、试验流程优化布局，以装配规范化、

设备标准化及装配、试验数据管理信息化为突破口，依托产品生产线和单元模式

结合技术、质量控制、安全防护、信息化管理等使用需求，对现有装配、试验设

备进行搬迁、改造及部分新建后进行整合，形成“产线式”、“单元式”、“集

中油源供油”、“独立油源供油”等多样布局的生产模式。方案结合使用部门的

实际情况，考虑规划的可实施性，尽可能减少对生产交付的影响和冲击，兼顾装

试一体及工艺布置的合理性和对区域面积的高效利用。

精益生产布局重新规划化后原1#部门总面积由7203㎡增至7667㎡，2#部门

由8035㎡增至8747㎡，都具有一定的预留区供新产品研发和拓展使用。

二、非标设计在集中油源设计的应用

一般产品试验动力油源采用的是一台试验设备配备一个油源的形式，每台油

源只能满足一台试验设备的使用要求，当该试验设备未作试验时，油源动力系统

闲置，造成资源浪费；一旦出现新试验参数，原油源的能力无法实现，则需在原

来的基础上进行改造或另外新建，同时也增加了后续维修的难度和经济投入。

结合精益生产理念，通过非标设计，对该批油源进行整体改造。此次改造需

根据所有产品试验设备所需要的动力参数进行集中选配，需要满足不同压力等级

和流量要求的动力要求。集中油源控制系统结构在设计过程中始终坚持以先进性、

合理性、安全可靠