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钢铁厂生产和主要工艺流程

钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流

程。

1.炼铁

铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱

铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统

称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗

矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。

将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入

1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿

融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说

CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石

CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，

使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作

为炼钢的原料。

宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场

地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6

万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。

全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。

全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料

均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、

碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。

高炉煤气灰、垃圾、废铁的…

2.炼钢

炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成

分。

最早的炼钢方法出现在1740年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，

之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底

吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提

高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。

1880年，出现了第一座碱性平炉，由于其成本低，炉容大，钢水质量优于

转炉，一时成为世界上主要的炼钢法。1878年，英国人托马斯发明了碱性炉的

底吹转炉法，该方法是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱

磷问题。但此法的缺点是炉子寿命短，钢水中氮含量低。1899年，出现了依靠

废钢为原料的电弧炉炼钢法，解决了利用废钢炼钢问题。1940年代大型空气分

离机的出现，使氧气制造成本大大降低，氧气顶吹转炉得到广泛运用。

由于生铁冶炼过程中要使用大量的碳来还原出金属铁，生铁中碳含量较高。

钢与生铁化学成分上的主要区别在于含碳量，含碳量超过2.11%的就是生铁，而

常用钢的含碳量一般在1%以下。炼钢就是将生铁在高温中进行熔化、净化(或称

精炼)和合金化的一个过程。精炼过程主要包括用燃烧的方法去除掉生铁中过量

的碳和硅以及锰和磷等杂质。这些杂质要么变成气体冒出去，要么变成残渣被清

除掉。精炼时还可以根据需要加入某些其他元素。

炼钢炉有三种：转炉、平炉和电弧炉。转炉和平炉用来炼从高炉出来的铁水

加废钢，电弧炉用来将废钢熔化再炼。平炉由于能耗高、生产周期长，己经遭淘

汰。

转炉炼钢：转炉的炉体可以转动，用钢板做外壳，里面用耐火材料做内衬。

转炉炼钢时不需要再额外加热，因为铁水本来就是高温的，它内部还在继续着发

热的氧化反应(来自铁水中硅、碳及吹入氧气)。因为不需要再用燃料加热，故而

降低了能源消耗。吹入炉内的氧气与铁水中的碳发生反应后，铁水中的碳含量就

会减少而变成钢了。这种反应本身就会发出热量来，因而铁水不但会继续保持着

熔化状态，而且可能会越来越热。因此，为调整铁水的适合温度，人们还会再加

入一些废钢及少量的冷生铁块和矿石等。同时也要加入一些石灰、石英、萤石等，

这些物质可以与铁水在变成钢水时产生的废物形成渣子。因此，它们被称为造渣

料。

电炉炼钢：电弧炉炼钢的热源是电能。电弧炉内有石墨做成的电极，电极的

端头与炉料之间可以发出强烈的电弧，具有极高的热能。在炼钢时主要是对铁水

中的碳进行氧化以减少碳的含量，但有些钢的品种中需要含有一些容易氧化的其

他元素时，如