PFMEA教材近年原文.ppt

FMEAFMEA表示失效模式和效果分析FMEA是一种分析的方法，用于确保在产品和过程开发过程中潜在的问题得以考虑并解决FMEA也是组织知识管理的一部分FMEA发展历史1949年由美国军方创建用于国防工业上世纪50年代被航空航天工业采纳上世纪70年代汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目的部分，Ford公司首次运用于汽车工业上世纪80年代，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可缺少的工具1993年美国汽车工业行动集团（AIAG）首次发行了FMEA标准，定义了对OEM和供应商最基本的FMEA要求2008年AIAG发布FMEA（第4版）FMEA的主要类型DFMEA：在产品正式设计发布之前分析潜在失效——关注产品由于设计造成的和结构、功能相关的潜在失效DFMEA的原则：假设制造和供应商合格——在准备DFMEA时，假定设计将被按照设计意图来制造、装配。经过小组斟酌，可以对以往历史数据显示的制造过程中的不足之处作例外处理PFMEA:用于分析制造和装配过程——专注于过程由于设计和操作造成的和结构、功能相关的潜在失效模式PFMEA的原则：假定设计合格——在准备PFMEA时，假定即将接收的部件/材料是正确的。当有历史数据显示进货零件质量有差异时，FMEA小组可以给出例外。小组还应假定产品的基础设计时正确的；但是，如果设计问题可能导致对过程的担忧，应当将这些问题交给设计小组进行沟通解决何时使用FMEA情况一：新设计，新技术，或新过程——FMEA的范围包括完整的设计，技术和过程情况二：现有设计和过程的更改——关注设计和过程的更改以及更改造成的相互影响情况三：在新的环境，地点和应用中使用现有的设计和过程——FMEA应包括新的环境和地点对现有的设计和过程造成的影响FMEA中顾客定义最终用户：使用产品的人员或组织，FMEA分析对最终用户的影响可能包括，例如：耐用性OEM组装和制造中心（工厂）：OEM的制造过程（如：冲压、动力），以及汽车组装发生的场所。产品与装配过程的接口处理对FMEA的有效分析非常重要。供应链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所，包括：生产件和服务件的制造、装配、以及诸如热处理、焊接、涂漆、电镀或其它表面处理的过程；可以是任何后续操作、下游操作，或者下一层的制造过程政府法规机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府代理机构。这些要求和规范可能影响到产品和过程。FMEA的目的FMEA分析过程是结构化的方法用于：——提高产品，过程和服务的质量可靠性和安全——提高客户满意度——缩短开发周期和减低成本——记录并跟踪采取的措施以降低风险风险预防！知识管理！FMEA的优点“IfIhadsixhourstocutdownatree,Iwouldspendfourhourssharpeningtheaxe.”——AbrahamLincoln“如果我有6小时去砍一棵树，我将花4小时去磨我的斧子”——亚伯拉罕林肯FMEA是一种使用十分普遍的思维方法我们每天都在不自觉地用FMEA思维方式思考问题以FMEA为工具充分考虑设计及过程中的每个细节PFMEA何谓PFMEAPFMEA是一种由主要负责制造工艺的工程师早在工艺过程开发阶段完成的对于产品或零件制造工艺过程设计正式和系统的分析，识别降低风险以及提高顾客满意度的必要工具同时PFMEA还是一种法律记录……它记录了我们为降低对顾客潜在风险而进行的考虑和措施PFMEA应该解决的核心问题既然我们之前做的FMEA是属于DFMEA，那么什么是PFMEA？二者有什么区别呢？DFMEA：PFMEA：何时做PFMEAPFMEA是动态文件PFMEA是动态文件，并应该考虑如下因素在可行性论证阶段或之前启动或在生产工具装备之前启动考虑从单个零部件到总成的所有制造操作包括工厂过程开发和改进的基本模式PFMEA过程步骤以往失效模式调研P