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锂电池包框体结构设计

一、锂电池包及框体概述

锂电池包主要由承载框体(下框体、上框体)、锂电池、高压连接组件(如高压

接插件)、低压连接组件(如低压接插件)等组成，见图1所示。

1-上框体；②-下框体；③-锂电池组；④-高压组件；⑤-低压组件(内含)

图1锂电池包

锂电池框体不仅作为各零部件承载体，也充当着连接整车的“桥梁”，锂电

池通过锂电池框体安装结构装配在整车上。

为了便于安装、维护，承载框体一般分为上框体和下框体。下框体主要

承载器件，承担电池系统更多的重量；上框体则一般主要起防护作用，承重

要求较小。

二、下框体设计

下框体作为电池系统主要承载部件，设计相对更为复杂。设计过程所需

考量点较多，主要有机械强度、密封设计、防腐、轻量化等。当前，电池系

统所使用的下框体工艺包括钣金工艺、冷冲压工艺、挤出成型、压铸等。

钣金拼焊框体设计，主要用于初期设计打样。其具有周期短、投入少的特点，

见图2。

图2钣金拼焊框体

钣金冲压框体设计，其具有工艺成熟、框体结构强度高的优点，也深受电池

包供应商青睐。尤其是工况恶劣场景，如矿区，往往采用钣金冲压框体设计，

见图3。

图3钣金冲压框体

铝挤出成型框体设计，因其轻量化的优点，被广泛应用在电池包框体设计。

随着整车对电池系统能量密度要求的逐渐提高，框体设计轻量化刻不容缓，

铝挤出工艺也作为了电池系统轻量化的主要方案，见图4。

图4挤铝框体

压铸框体设计，其成本相对较高，主要用于小型电池包框体设计，如48V电

池包。随着电池系统框体与整车底盘的逐渐集成化，电池框体直接采用压铸

底盘框体架构，电芯直接布置在压铸底盘框体内(Celltoclassis，即电芯

直接集成到整车底盘上)，也成为框体设计的主要设计方案，见图5。

图5一体化底盘框体

(1)基于整车包络和锂电池工艺设计

不同的锂电池类型及工艺所适用的框体设计方案不同。按锂电池封装方式，

分圆柱、方壳、软包。如松下21700圆柱电池、宁德时代方壳电池、LG软包

电池。

根据选定的电池类型及其工艺，进行电池排布。其中电池在框体内的排布方

案，称之为成组技术。成组方案的优劣、框体设计是否达标，其中的一项重

要指标就是成组效率，即电池有效重量占比、有效空间占比，其有效占比越

高，成组效率就越高。

电池框体设计需要考虑电池在框体内的排布方式、固定方式、热管理方式。

圆柱电池排布方式有沿高度垂直布置、沿高度平躺布置。圆柱电池需额外借

助支架(一般为塑料支架)或胶水固定于下框体。如图6为圆柱电池沿高度垂

直布置，并采用填充胶水固定于框体上。

图6圆柱电池沿高度垂直布置

方壳电池主要采用沿高度垂直布置，如图7。

图7方壳电池沿高度垂直布置

其固定方式主要分两种，采用支架固定，即传统模组方案和无支架固定，如

宁德时代推出的CTP(CelltoPack)方案，即电芯直接通过胶水固定在框体

上。

软包电池单体结构强度弱，需要支架支撑，电池框体设计更多的需考虑与软

包单体支架间的连接，软包电池本身的布置相对就较灵活。

(2)基于电量及能量密度设计

根据整车需求的电量及电压平台，进行电池布置。在此过程，可初步完成由

包络到电池的尺寸分解。根据电池类型和所分解的电池尺寸，可进行电池能

量密度、体积密度等预估，再次进行选型及布置方案的校对，确认此布置方

案是否满足当前行业的电池工艺水平。

不同电池体系，其电池电压平台不同，系统所需成组的电池数量也将各有差

异。如一般三元材料电池额定电压在3.56V，磷酸铁锂材料电池额定电压在

3.22V，同样组成350V的系统电压，三元需要98个电芯，磷酸铁锂需要108

个电芯。

根据能量密度需求，结合电池布置方案，进行框体材料及结构考虑。设计过

程，需要结合当前行业水平进行有效方案评估。目前，三元材料电池系统能

量密度可达到200~220Wh/kg，磷酸铁锂材料电池系统能量密度可达到

160~190Wh/kg。电池重量能量密度是整车新能源补贴、免征购置的重要指标。

(3)基于框体材料及结构进行框体工艺设计

框体设计包括产品设计、模具设计、钳工、表面处理等。工程师需结合选用

的框体材料、工艺，实现闭环设计，完成最终产品出样。

利用有限元分析系统(FEA)进行框体的结构分析，获取