染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、破洞、风干印、皱条、压皱印!.pdfVIP

染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、

破洞、风干印、皱条、压皱印!

平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检

测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、

产品质量稳定等独特优势。是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选

印染加工手段。但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容

易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成

次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。

为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵

病产生原因、预防措施简述如下。

原样色差、前后色差

一、产生原因：

1.小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反

映染色配方的真实色光。

2.大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到

位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判

断和配方调整偏差。

3.对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客

户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下

呈现出不同的颜色。

4.调色人员的眼光误差，导致对色不准。

5.小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致

大货进行后整理时色光变化。

6.染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动

时织物颜色变化太大。

7.染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。

8.染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、

予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓

度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。

9.染料熨烫变色，导致对色不准。

10.坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤

维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水

性、上染性能存在差异导致染色时出现匹间色差。

11.染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存

在差异。

二、预防措施：

1.认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后

整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后

整理工艺。如客户来样与合同织物不同时应小样仿色后交客户认可再

组织大车生产。

2.小样仿色人员、大车对色人员要进行辨色能力的培训和检测，

统一相关人员眼光。

3.对色操作时，要保证对色条件的一致性，如对色光源、亮度、

观测角度、距离等要一致。

4.加强使用染料的性能检测，如分散染料高温焙烘固色性能、活

性染料直接性、比移值、耐碱耐温性能等，保证使用染料应用性能一

致。

5.加强称料、化料、配料管理，杜绝差错减少误差。

6.严格机台规范操作，保证各工艺技术条件达到工艺设计标准。

7.正常生产时，机台落布处要留大车生产标准样，落布工、机长、

对色人员随时对样，及时发现问题及时处理。

8.对色时，样品要充分冷透达到正常的回潮程度，可以采用蒸汽

回潮，电吹风吹干方法烘干。

9.加强坯布管理，一个合同、一个色位尽量使用同一厂家同一批

次的坯布。

10.小样仿色、大车放样、正常生产要使用同一厂家、同一批次染

料，防止因染料差别导致颜色波动。

左中右色差

一、产生原因：

1.半成品左中右毛效、白度不一致、丝光效果不一致。

2.涤纶及混纺、交织织物定型时箱体内左中右温度不一致。

3.织物左中右磨毛效果不一致。

4.染色时，打底、还原均匀轧车两端气压、中间油压控制不当，

轧车线压力不一致，导致织物左中右带液量不同;轧槽内染液（还原液、

固色液）浓度不一致;热风烘燥、烘筒烘燥时各部位烘干程度不一致，

导致染料泳移；涤纶混纺、交织织物分散焙烘时焙烘温度左中右不同；

均匀轧车各部位磨损程度不同。还原（固色）蒸箱温度不够。

5.染色配方选择的拼色染料性能差别太大。

6.后整理定型时轧车压力不一致、箱体内温度太高、温差过大。

二、防范措施：

1.定时检测各工作液槽轧车磨损程度，（包括退浆、煮漂、丝光、

染色、定型机的轧车、均匀轧车）保证织物各部位带液量均匀一致。

2.各工作液槽使用溢流管供料，保证工作液体系均匀一致。