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汽车门护板产品设计要求及成型工艺

摘要:当今中国的汽车产业日新月异,发展迅速,各企业间的竞争也越来越

激烈,在汽车的设计中,汽车内部装潢品质成功地影响到一个汽车品牌的市场竞

争力,消费者对于汽车内部装饰的需求也越来越大。相对于外国的汽车设计而言,

国内的汽车设计界还处在一个起步的时期,面对着不同的市场的需要。越来越多

的顾客对内部工艺精细的重视,例如;内饰间隙设计,面差设计,成型工艺的运

用,也是各个公司的核心竞争力,各个环节都要追求精益求精,汽车门护板作为

汽车重要组件之一,它的设计及其工艺发展也尤为关键。

关键词:面差、门护板、成形技术

汽车门护板组件是安装在车门内侧面板上,起到遮盖车门内部金属的作用,

为乘客带来便利;乘坐舒适的内部装配部件,当侧撞时,车门内部的合理的构造

和形状可以降低乘客受伤。除了门板主体之外,门内饰面板组件本身也组装了很

多部件,其中主要有:中饰板、扶手板、车窗控制面板、拉手盒、内扣手总成、

地图袋、扬声器罩、吸能块、吸音棉,与之相配的零件,包括:仪表板、车门钣

金、车窗水切条等,因为门护板总成是一个集成化较高、装配工序较多,工艺多

样的功能件和其舱内装饰外观件,其表面的皮纹和软包的颜色、触感都要符合设

计要求,因此CMF的定义尤为关键。

一、设计过程

首先按整车工厂板材工艺和工艺规范的要求,根据汽车车型及其内部功能需

要确定汽车门护板型号、颜色及其材料的选择。再结合车门工程学设计要求,利

用计算机辅助工程技术和数字化构建技术进行人机布局、展开并产生其相关的基

本资料。进而对产品的工程结构进行剖析,并将其与模具的分析、制造过程相联

系,比如:搭接式结构布置与模具注射成型角度、分型线、包覆工艺等,使其具

有可生产性、可装配性、合理性等特点。进而进行软装部件的设计制造:基于产

品的设计资料,研制用于非模具研发之前的快速校验方案,结合车辆外观整体设

计理念、审核方案构造、装配及外观的合理性、可行性。在此基础上可进行工装

样件的研制,制作模具及其型芯、型腔。一般来说,在制作模具、型腔时采用的

是钢型材料进行试验认实。完成以上工序后,可进行各个零部件制造,结合车身

整体进行检验,以验证车辆状态,并检验车门护板的耐候性和尺寸稳定性,以保

证车辆状况符合生产要求。

二、门护板内装饰面板结构

车门内饰面是一种大的内嵌件,在生产过程中,与其配套的功能性部件和组

装部件数量很多,门护板内部组件是通过若干部件组装而成,这些部件的制造错

误将会累积到车门内护板整体功能上。所以,各个副部件之间的配对是非常关键

的。

(一)门护板扬声器结构

门护板的扬声器既要满足扩音的要求,又要具备收音功能,使声音能够通过

扬声器进行双向传输,因此扬声器罩是直接盖在扬声器上。为了达到模具和注射

成型的需要,扩音器的孔径R应大于1.4mm(贯通孔)、孔距T大于2.3mm、

扩音器的孔隙度通常应大于35%。如果开口是圆形的,那么就要使角度发生变化,

使开口的区域达到最大,从而满足高、中、低频喇叭的需要。扬声器设计要求中:

网罩孔分模的直线与开口面的间距为1mm,上、下模具的拉出角大于6度。对孔

洞设计要在50~30%的标准孔径中,钻孔的深度应为0.8毫米。

(二)门护板自攻螺钉结构

门护板通常使用自攻式螺丝。利用自攻式螺丝柱补强,增加受力强度:坡口

和模具的倾角建议为30度,最小不低于15度,顶部5毫米,筋膜厚度均为0.8

毫米。自攻式螺丝柱的下表面到工件下表面的间距一般来说:PP型的工件为

0.8mm,ABS/PC型产品为1mm。将制品的基础材料厚度减薄,在变细效果不佳

时,可以进行模具的修整,并采用增粗的方法防止收缩。

(三)门护板部件之间的搭接结构

上饰板、中饰板、地图袋与门板本体的连接,一般都是预先安装好的,以避

免在焊接之前发生部件之间的脱模和位移,然后用热铆将它们焊在一起。为避免

空间分布不均匀,利用握手结构将地图包和门护板主体连接在一起。扶手、中饰

板与门护板本体三个部件的匹配交叉部位,易发生位移和漏点,一般在连接时基

于原有设计空隙基础上减小0.5~1mm。上部装饰面板要与门护板本体相匹配,在

设计时要求添加可连接的结构进行辅助,以确保二者方向对齐。

(四)门板软包装零件结构

装饰面板包括中嵌饰面板以及上饰面板:其主要的设计特点是要符合可覆盖

性,充分考虑到软包材

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