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工艺管理制度

1、范围

本制度规定了工艺管理的基本任务、工艺工作内容、工艺管理、组织

机构及人员配备和各有关部门的工艺管理职能。

2、工艺管理的基本任务和主要工作

2.1机械制造工艺是实现产品设计、保证产品质量、节约能源、降低消

耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、

技术检查和劳动组织人员调配的技术依据，在整个生产过程中始终贯穿着

工艺活动。为了更好地发挥工艺工作作用，增强企业应变能力，必须加强

工艺管理。

2.2工艺工作的主要内容

2.2.1编制工艺技术发展规划，贯彻远近结合、先进与适用结合、

技术与经济效益结合的方针。

2.2.2对产品工艺性审查，工艺人员要参与新产品开发调研，广泛

了解国内外同类生产的制造技术和用户意见，对产品进行工艺分析，提

出具体保证制造质量的措施，负责新产品设计结构和产品图纸的工艺性

审查，审查后履行会签手续。

2.2.3编制产品工艺方案

工艺方案是生产技术准备工作的指导性文件，由工艺人员负

责编制，总工程师批准，据以进行工艺技术准备及编制产品工艺

路线。

2.2.4编制工艺规程，贯彻和管理工艺文件

工艺规程是指导加工过程操作装配调试基本技术文件，是编

制与管理工时定额的基本依据，由工艺人员根据有关工艺标准与

技术要求编制。

2.2.5对于老产品工艺规程的补充和调整，可由车间提出意见，由

工艺人员进行审核修改。对于批量生产的产品要具有完整的工艺文件。

样品试制及小批生产的产品，编制简明易懂的必要的工艺规程。

2.2.6编制产品材料消耗工艺定额力求先进合理。

2.2.7设计工艺装备，力求先进合理安全可靠方便。单件小批生产

的产品只设计确保质量必不可少的专用工艺装备，对于成批生产的产

品，设计齐全的专用工艺装备。

2.2.8工艺装备的设计，一般由工艺人员负责，对于重大关键装备

的图纸要组织制造使用等部门审查会签。

2.2.9工艺验证和评定

a)根据标准制订各种工艺过程的试验和评定规程进行质量控制，确保

产品零部件质量，特别是热加工的内在质量。

b)加工前，应对使用的原材料、辅助材料的质量，毛坯与零件尺寸、

精度进行检验，并须符合合理要求，对关键设备工装进行检查，确认其工

作性的稳定可靠，检查结果应作记录备查。

c)加工过程中应按规定查验各项工艺参数，并须符合工艺文件要求并做

好记录。

d)工作完成后，应按规定数量、项目及检验方法进行检验，评定质量等

级，并须满足文件相应的技术要求。

2.2.10参与新产品试制，开展工艺技术研究和开发，对现工艺技

术开发研究、移植、推广和消化新工艺、新材料、新装备及新技术成果，

提高制造技术水平。

2.2.11贯彻制定工艺标准，开展技术革新和合理化建议活动。

3、工艺文件的编制、评审、验证、更改

3.1工艺文件的编制依据

3.1.1产品图纸

3.1.2工艺文件编制的标准资料和法规

3.2工艺文件编制

3.2.1技术部、各车间、热处理技术人员负责编制热处理工艺卡、

工装图、工装图样明细表等工艺文件。

3.2.2技术部技术人员负责编制临时工艺、工装文件及现场服务。

3.2.3技术部技术人员负责编制：工艺文件目录、产品零部件工艺

路线卡、机加工工艺过程卡、设计专用工艺图样及专用工具工装明细表、

标准件明细表、外制外协明细表、材料消耗明细表、型管材消耗明细表、

材料消耗工艺定额明细汇总表等工艺文件。

3.3工艺评审

工艺文件设计编制完成后，由工艺编制人员在编制签字，经技术部长

或授权工艺主管审核签字转入生产，由技术员进行会签，最后由总工程师

批准签字，方可工艺文件发放执行。

3.4工艺验证

3.4.1工艺验证在小批试制前进行，由技术部工艺人员与