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注塑件几种常见问题及解决方

法

注塑件变形的原因及解决方法

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

可能出现问题的原因

（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

（2）模具填充速度慢。

（3）模腔内塑料不足。

（4）塑料温度太低或不一致。

（5）注塑件在顶出时太热。

（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。

（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。

补救方法

（1）降低注塑压力。

（2）减少螺杆向前时间。

（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶

出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。

（4）增加注塑速度。

（5）增加塑料温度。

（6）用冷却设备。

（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。

（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。

透明塑料注塑过程中应注意的常见问题

透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何

斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过

程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊

的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质

即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母

料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校

对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻

微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。

同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，

我们建议厂家进行调换。

3.减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造

成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加

热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长

烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部

分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

4．减少注塑工艺调整时的影响

非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑

周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色

差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑

工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温

度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同

色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试

色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能

很快地调好色差。

如何调较注塑工艺参数(温度/压力/速度/位置)

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，

在多数注塑机上，温

但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条

不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一

端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号

越强。

温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，

而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温

度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭

控制，因为它不是开就是关。

熔胶温度

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴

处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转

速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控

制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温

下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。

注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

注塑压力

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它

没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压

力是有直接关系。

第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期