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高速棒材的轧制工艺及优势

传统的小规格（12、14、16、18）棒材生产线为提高产量，主要以普棒（10-15m/s）

双线轧制或切分多线轧制生产，该工艺存在尺寸精度、重量偏差波动大、工艺故障多的问

题。随着国内高速倍尺飞剪、夹送制动辊、高速上钢系统等技术的研发日渐成熟，高速棒

材生产线成品速度已经可以做到40-42m/s，高速棒材生产线已经成为主流。

1、高速棒材工艺流程

连铸输送过来的热坯/经加热炉加热的钢坯粗轧机组1#飞剪（切头、切尾、

事故碎段）中轧机组2#飞剪（切头、切尾、事故碎段）预精轧机组

预穿水（闭环控温系统）3#飞剪（切头、切尾、事故碎段）精轧机组精

轧后分段穿水高速倍尺飞剪夹送制动辊高速上钢系统步进式冷床

冷却定尺冷剪定尺检验、打捆、称重、入库。

2、高速棒材力学性能及金相组织

钢材的力学性能跟内部的化学成分和金相组织有关，在化学成分一定的情况下，晶粒

的大小直接影响到钢材的力学性能，晶粒越细强度越高。改变钢材的力学性能主要是靠改

变内部的化学成分及金相组织。通过加入微量合金元素来改变化学成分及抑制晶粒长大来

提高钢材的力学性能，微量合金元素的投入增加了炼钢的成本，为了节约成本早期国内通

过成品强穿水形成马氏体来提高钢材的强度。新国标GB1499.2-2018于2018年11月开始

执行，其中就明确要求钢材的金相检测，基圆上不允许有回火马氏体。因此，通过成品强

穿水提高螺纹钢的强度行不通了。目前普棒及切分轧制的生产线只能增加锰钒合金来保证

钢材的力学性能，晶粒度只能做到8级。高速棒材由于最后几个道次应变速率快，经轧制

强烈变形后的奥氏体品粒，存在大量的位错和亚晶组织，其位错密度更高。利于成品性能

提高。在此基础上，通过投入预水冷，降低轧件进精轧机温度，可进一步提高成品性能。

钒氮合金成分控制在0.020%即可，金相组织品粒度可达到10级以上，产品屈服强度可稳

定控制在430~460MPa。

3、高速棒材产品尺寸精度、重量偏差、成材率

高速棒材精轧机组采用顶交45°无扭轧机。使用碳化钨辊环，轧机弹跳值小，成品内

径高度尺寸几乎没有变化。产品表面质量光滑，重量偏差波动范围-4.8%~-5.8%之间。相比

于普棒和切分轧制，高速棒材的产品尺寸精度更高，重量偏差稳定，外观质量更好，成材

率要比切分轧制高0.6%。

4、高速棒材带来的经济效益

高速棒材和普棒或切分棒材对比，钒氮合金添加量减少0.010%，吨钢成本降低约20

元；成材率提升0.6%，吨钢成本降低2200×0.6%=13.2元；能耗指标中电耗增加10Kwh/t，

吨钢成本增加4.5元；一条年产量50万吨的高速棒材年效益增加值为1435万元

（（20+13.2-4.5）×50=1435万元）。

高速棒材精轧机组采用碳化钨辊环，轧制的产品表面质量好、尺寸精度高，生产成本

低，更具有市场竞争力，并实现调整产品结构、提高企业经济效益的目标。