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超高层建筑核心筒内轻型钢结构半自动爬升施工工法

1前言

目前在我国绝大部分（超）高层建筑采用了框架－核心筒结构体系（钢筋混凝土核心筒或型钢混凝土核心筒），为提高核心筒混凝土结构的施工效率、减少人工支模对木材的损耗和倡导绿色施工，核心筒混凝土施工绝大部分采用了大型钢模板+爬模或顶模技术，然而，正是因为采用爬模或顶模技术，而在核心筒上部形成一个全封闭的大帽子，使核心筒内部平面结构施工无法利用塔式起重机等大型机械，只能通过人工倒运材料、架体和施工设施，大大降低了施工效率；或者等到核心筒爬模或顶模施工结束后再使用塔式起重机施工核心筒内部平面结构，而使施工周期大大加长。传统的施工方案安全系数低，工人劳动强度大，施工效率低。

封闭结构下轻型钢结构半自动自爬升施工工法借助于液压吊装设备，将电动吊装机构与液压顶升系统进行有效结合。利用液压顶升技术，可实现吊装体系紧随结构攀升；利用电动行走结构和万向轨道，可实现设备的远程控制以及将钢构件吊装至任意位置；利用水平运输滑车，可将钢构件水平运输至核心筒内封闭结构下，实现封闭结构下钢构件的吊装作业。本工法使核心筒内封闭结构下的轻型钢结构施工利用机械成为可能、降低了施工安全风险、提高了施工效率、缩短了专业间施工的工期间隔、节约了工程成本。

该成果经北京市住房和城乡建设委员会组织的成果鉴定，达到国际先进水平。

实用新型《一种封闭结构下轻型钢结构半自动自爬升吊装机构》（2016207598504）。

2特点

2.0.1提升工作效率。与传统核心筒内钢结构吊装作业相比，采用超高层建筑核心筒内轻型钢结构半自动爬升施工工艺，使得类似空间内钢结构的安装工作可利用自动化机械进行，大幅提升工程作效率；

2.0.2施工安全易于保证。利用本工法施工，可使钢构件准确就位，与传统的倒链+溜绳施工方法相比，大大提高了施工人员的安全性，加上利用上部承重桁架架体设置多项安全防护措施，大大减小了下方作业人员受上部杂物坠落而造成物体打击伤害的风险。

2.0.3节省工期。因本工法中的设备附着于已施工完毕的核心筒墙体上，使核心筒水平结构施工可紧随竖向结构施工，大幅缩短整体施工周期。

2.0.4节约成本。利用本工法中的运料车，可较轻松地将构件运输至核心筒封闭空间内，利用可万向移动的电动吊装设备，构件可较容易地安装就位，省去了大量的人力物力，节约施工成本。2.0.5节能环保。本工法的投入使用，减少了对塔式起重机的使用需求，可降低塔式起重机对柴油、电力的消耗，且施工过程中的所有材料、设备均可以循环利用，具有节能、环保、绿色的特点。

3适用范围

本工法适用超高层建筑核心筒内轻型钢结构吊装工作，特别适用于应用爬模技术施工的超高层核心筒内封闭钢结构吊装工作。

4工艺原理

超高层建筑核心筒内轻型钢结构半自动爬升施工工法，借助于液压爬升吊装机构，包括液压顶升装置、主承力桁架架体、电动环链葫芦和水平运输滑车等对核心筒内封闭结构下轻型钢结构进行吊装作业。主承力桁架架体为本机构的主要承重体系、与液压顶升装置和爬升导轨共同附着于附墙挂座，通过附墙挂座将机构自重荷载和吊装荷载传至核心筒结构墙体；液压顶升装置和爬升导轨相互配合，实现整个吊装机构的自动爬升；钢构件通过塔式起重机垂直运输至附着于外框钢结构上的物料平台，通过水平运输滑车将钢构件水平运输至电动环链葫芦下方，电动环链葫芦与双向行走轨道相连接，通过电动行走机构可将构件吊装至任意位置。

图4.1-1液压爬升吊装机构工艺原理图（1）图4.1-2液压爬升吊装机构工艺原理图（2）

图4.1-3液压爬升吊装机构工艺原理图（3）

1－附墙挂座、2－爬升导轨、3－液压顶升装置、4－主承力桁架架体、5－双向行走轨道、6-电动行走机构、7－电动环链葫芦、8－水平运输滑车、9－运料平台。

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5工艺流程及操作要点

5.1工艺流程

图5.1工艺流程图

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5.2操作要点

5.2.1液压爬升吊装机构布置方案

液压爬升吊装系统的布置，应综合考虑爬升与吊装两大系统。爬升系统方面，应保证整个吊装机构可随竖向墙体顺利向上攀爬；吊装系统方面，应能保证所有待安装构件能全部安装就位。根据上述原则，依据不同工程的结构形式，应在每个核心筒筒体内部设置一套液压爬升吊装机构。以下图为例，爬升系统的液压系统及导轨，应尽量与上部液压爬模爬升机位一致，但应注意的是，其需在水平位置上避开上部附墙座，以保证下部液压爬升吊装机构在爬升时附墙导轨避开上部液压爬模导轨，故每个筒体设置了四套液压系统及附墙座。运料平台仅配置1组，施工时可根据进度情况周转使用。该方案平面布置情况如下图