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超高层倾斜变截面钢骨混凝土巨柱爬模施工工法

1前言

以往超高层巨柱爬模，一般架体设计高度较低，无法保证在上架体上提前绑扎钢筋的施工要求，巨柱作业人员只能在退模后方可进行钢筋绑扎，在此条件下作业不仅增加施工难度，且降低工效，不利于保障施工工期。此外，当巨柱为钢骨混凝土组合结构、巨柱倾斜、巨柱截面变化较大、巨柱与楼板相对位置关系变化较大时，缺乏高效、安全、可靠的解决办法。

中建一局集团建设发展有限公司综合超高层建筑外立面内收形式、风荷载问题突出、施工工期工序需求等因素总结出一套在较大风荷载条件下超高层倾斜变截面钢骨混凝土巨柱爬模施工工法。本工法很好地解决了巨柱内有钢骨外包混凝土、巨柱倾斜、巨柱截面变化大、巨柱与楼板相对位置变化大等难题，同时首次创新性地在爬模上架体上设计了钢筋绑扎平台及轨道附着式超高架体巨柱爬模装置，既满足了提前绑扎钢筋的进度要求，又保证了爬模在各种施工工况下的稳定性和安全性要求。

本工法在平安金融中心结构主体工程中得到成功应用，并作为超高层建筑内置钢骨混凝土结构多点小吨位液压爬升模架体系施工关键技术的一部分通过鉴定委员会鉴定，鉴定结果达到国际先进水平。形成国家实用新型专利《一种轨道附着式超高架体钢骨混凝土巨柱爬模装置》，专利ZL201420548573.3

该技术通过中国建筑工程总公司组织的成果鉴定，鉴定专家委员会一致认为该成果达到国际先进水平，其中连续变截面多点同步爬升技术达到国际领先水平。

2工法特点

2.0.1本工法爬模系统主要由模板体系、架体系、液压体系、埋件体系四部分组成，模板体系可周转50次以上，架体系及液压体系一次性投入即可满足整个施工周期的需求，埋件体系为周转性材料，在施工过程中可重复循环利用。架体上平台设置钢筋绑扎平台、模板平台、液压平台、下挂平台等四层操作平台。可在钢筋绑扎平台上提前绑扎一层钢筋，每层施工工期可缩短1天。

2.0.2本工法爬模系统模板采用悬挂方式，模板悬挂于爬模架上平台下部的导轨，侧向与平台立杆固定，通过调节固定杆长度来实现在小空间内的模板前后移动。

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2.0.3本工法爬模系统模板的支撑、校正、拆模均利用调节支杆和操作平台上的定向导轨进行，可以很好地解决超高空模板倾斜定位、整体稳定的难题，且施工操作过程简单易行，施工质量容易保证。

2.0.4本工法爬模系统在爬架施工过程中，先在混凝土墙体内预埋爬锥，将爬升挂座与预埋锥连接。通过液压装置，实现导轨与架体的相互爬升。系统具有导向爬升功能，可以解决倾斜状态（满足4.41°工况）下的提升和使用难题。

2.0.5本工法爬模系统上架体通过可伸缩杆件及夹板与巨柱钢骨栓钉连接，提高了整个爬模架体在施工状态及爬升状态的稳定性和安全性。

3适用范围

本工法适用于超高层钢骨混凝土巨柱爬模施工，对于倾斜变截面钢骨巨柱爬模施工尤其适用。4工艺原理

巨柱爬模通过液压系统循环往复的小步距爬升实现整个系统的大步距爬升。棘爪、千斤顶组件

为联系件，与导轨和架体组成具有导向功能的互爬机构：将埋件系统安装在结构上、挂座安装在巨柱结构的埋件系统上、导轨安装在挂座上，通过液压系统对导轨进行提升到位后，爬模上液压系统利用导轨带动爬模架体整体爬升，爬升完毕后整个系统通过埋件挂座将荷载传至结构。

通过调整倾斜面机位爬锥的高度，保证爬升的轨迹线斜率与巨柱结构的倾斜斜率相同，确保爬模顺利斜爬；当巨柱结构截面变化小于150mm（含150mm）时，利用爬模系统本身的斜爬功能即可顺利通过变截面，当巨柱结构截面变化大于150mm时，通过提前连续使用垫块，将一次大幅度截面变化转变为多次小幅度截面变化，将截面变化幅度控制在150mm之内，从而实现变截面的爬升。

在上架体上设置竖向上桁架提升导轨，固定一个长度可伸缩的双斜撑在巨柱在钢骨上，爬升时上架体通过导轨始终与双斜撑连接，爬升到位后，上支架的最上端通过伸缩杆及夹板与钢骨栓钉拉结，从而保证在不同工况下巨柱爬模系统的整体安全及稳定。

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5工艺流程及操作要点

结构特点分析V爬模系统设i汁分析与准备否VV爬模系统组装防风、防雷、防火设计V爬模系统V变截面爬爬模系统J爬升同步爬升没计V钢筋、模板、混工符合

结构特点分析

V

爬模系统设i汁分析与准备

否

V

V

爬模系统组装

防风、防雷、防火设计

V

爬模系统

V

变截面爬

爬模系统J爬升

同步爬升没计

V

钢筋、模板、混

工

符合

V

爬模爬升前的准备及检查

各平台荷载i没计

各平台荷载i没计

导轨及埋件系统

导轨及埋件系统设计

标准层与非示准

标准层与非示准层模板设i汁

模板拉杆i没计

模板拉杆i没计

机位布置i没计

机位布置i没计

钢