SY-ZD-28-2012整车制动踏板特性分解测试规范.doc

编号

SY-ZD-28-2012

代替

规范等级

三级规范

XXX股份有限公司内部技术规范

整车制动踏板特性分解测试规范

2012-01-20制定

XXX股份有限公司发布

前言

本规范总结了液压制动系统测试的国内、外相关标准，并结合国内、外产品制造商的设计要求及台架测试方法，通过大量的测试和总结，制定出本规范，为该产品的设计开发、质量控制等建立统一、规范的设计要求。

本规范由汽车工程研究院标准所管理。

本规范由汽车工程研究院底盘性能所负责起草。

本规范的版本记录和版本号变动与修订记录

规范编号

制定/修订者

制定/修订日期

批准

日期

整车制动踏板特性静态分解测试规范

1范围

本规范规定了整车制动踏板特性静态分解测试方法及零部件模拟需液量计算方法。

本规范适用于固定杠杆比制动踏板液压制动系统零部件需液量模拟测试，可变杠杆比踏板在数据处理中需求踏板行程与主缸推杆行程的对应关系进行换算。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

QCT592—1999轿车制动钳总成性能要求及台架试验方法

JASOC448—1980轿车用盘式制动器卡钳总成台架试验方法

3术语

3.1踏板力，PF：驾驶员施加到制动控制装置（制动踏板）上的力。

3.2踏板行程，PT：驾驶员促动制动控制装置（制动踏板）的位移。

3.3前管路压力,P_F：前制动管路制动液相对压力值（零点为大气压）。

3.4后管路压力,P_R：后制动管路制动液相对压力值。

3.6发动机进气歧管压力，P_E：真空助力器真空源位置的发动机进气歧管绝对压力值。

3.5制动主缸输出液压，P_mc：真空助力器带主缸总成的输出端（一腔或者二腔）制动液相对压力值。

3.6制动系统各零部件需液量，Vn：制动系统各零部件在某管路压力下所需消耗的制动液体积；n=1,2,3...表示制动某零部件。

3.7制动系统各零部件主缸行程消耗，Tn：制动系统各零部件在某管路压力下所消耗的主缸位移；n=1,2,3...同上。

3.8制动系统各零部件踏板行程消耗，Tn’：制动系统各零部件在某管路压力下所消耗的踏板位移；n=1,2,3...同上。

3.9制动主缸有效缸径,d：真空助力器带主缸总成中，主缸的有效缸径值。

3.10制动踏板杠杆比，N：制动踏板的踏板面中心和踏板旋转中心距离与助力器输入推杆拨叉安装中心位置和踏板旋转中心距离之比。

4试验前准备

4.1试验前启动车辆，并且80km/h初速度以0.3g减速度制动10次，去除制动器上锈蚀，确保制动器间隙在正常工作状态位置。

4.2发动机运行至水温达到80℃以上，确保发动机在测试期间保证进气歧管压力P_E在其正常工作范围内变化（△P_E≤±2Kpa）

4.3检查制动管路按照正确状态安装，并检查制动踏板初始位置达到设计要求，同时检查驻车操纵机构预紧程度达到设计要求。

4.4比例阀车辆及感载阀车辆将比例阀/感载阀更换成四通或者六通（如图一所示），使主缸液压直接与后制动器相连，即P_F=P_R=P_mc（前后制动器液压与主缸液压相等）；ABS及以上配置车辆则按原配置进行测试。

5仪器安装及调试

5.1按照要求安装踏板力传感器、踏板行程传感器，并设置好比例系数及偏移量，踏板力传感器安装必须尽量与踏板面保证在同平面上，标定踏板行程传感器必须在0～60mm行程内达到误差小于2%的精度要求；

图一管压传感器安装位置及制动管路开/闭顺序示意图

5.2在图一示位置中任意一个（根据管压工装安装是否便捷，不与周边零件干涉选择）安装管路压力传感器；并在进气歧管连接真空助力器真空管部位连接气压传感器。

6试验方法

6.1试验注意事项

6.1.1每次测试前确保制动管路中无气泡，排气充分，且无泄露。

6.1.2车辆停放在水平位置，松开驻车制动，并保证在整个测试过程中，驻车机构处于初始位置，EPB功能处于off档

6.1.3促动制动踏板3～5次，松开制动踏板后，对各传感器重新归零，每次测试前等待发动机进气歧管压力达到4.2要求，开始进行测试

6.2试验项目及试验要求

6.2.1保证图一示1、2、3、4位置均为通路，以45±15N/s踏板促动速率促动制动踏板，踏板力大于500N或者管路压力大于10MPa时松开制动踏板，记录促动踏板过程中的踏板力、踏板行程及管路压力，完