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现代化采煤机中减速器的失效分析

摘要：现阶段，随着社会的发展，我国的煤矿工程的发展也突飞猛进。采煤机

是现代煤矿机械研究的重要课题之一，保证采煤机运行稳定和提高采煤机的工作

寿命是课题研究的主旨。采煤机的工作环境十分复杂，矿井内部的大量粉尘是破

坏采煤机零部件的主要因素，粉尘粒子进入采煤机的零件间隙内，不但会造成表

面材料性质的变化，而且也会干扰正常运动轨迹，直至采煤机不能正常工作，而

采煤机一旦不能正常工作，其维修的力度及成本就会相当大，造成巨大的经济损

失，因此保障采煤机正常平稳工作是研究采煤机的工作重点。

关键词：现代化；采煤机；减速器；失效分析

引言

在煤炭开采过程中薄煤层的采煤设备越来越受到广泛欢迎，它同时具备较为

可靠以及安全的开采功能，这使此类采煤设备成为影响整个矿区工作效率的关键。

采煤设备的主要工作单元是切割单元，主要由切割臂、切割头、齿轮减速器以及

电机几部分组成，并在开采工作中担任重要角色。其中的切割头是整个的切割单

元中最主要的工作部件。采煤机中切割单元的齿轮减速器主要由行星齿轮构成，

正是因为行星齿轮具备传动比较为广泛，而且传动效率较高等特点，使得行星齿

轮被大量应用。此处的行星齿轮主要作用是传递切割电机的动力，将其传递给切

割臂。在系统故障方面，行星齿轮的故障主要由切割目标煤层的反作用力的周期

性变化构成。于是在轮系结构方面增加了许多的保护性措施，例如切割过程的动

态模拟以及寿命评估等措施，目的是保护整个采煤机的正常运行。在采煤机的工

作监测以及诊断方面，运用一定的振动监测技术防止减速器的传动故障，即使这

样依然会出现齿轮的失效发生。

实际断裂案例1及常见分析手段

在采煤机设备内部的切割系统使用的减速器中，普遍将齿圈作为传递扭矩的

部件使用在减速器中。在实际的实验过程中齿圈在减速器正常运行8h后断裂并

脱落。此时的采煤机立即停止生产，之后进行检查维修操作。在齿轮的设计过程

中，0.35～0.5mm的渗氮层金属起着相当大的作用，工艺方面要求这一深度的金

属硬度达到550～700HV。在齿圈的中心部位要求硬度达到280～320HB。

视觉检查1.1

视觉检查主要针对失效齿圈的失效部位进行断面检查，然后对整个的骨折断

面进行评估分析。可知齿的断裂面都与齿圈相平行。其中的两个断裂面表现出了

较为平直的状态，这说明该齿轮的断裂失效原因是直接的轮齿脆性断裂。断裂处

的裂纹主要来自于齿圈的根部。

显微镜检查1.2和硬度测量

包括对样品表面齿形的光学显微检验，此检验技术通过金相显微方法实现断

裂部位夹杂物的放大分析。其中的部分夹杂物形成于轮齿表面并扩展为开口状。

在轮齿的使用过程中，正是因为轮齿表面的夹杂物以及开口处会形成应力集中点，

会进一步发展为裂纹，如果任其发展会导致齿圈故障。通过对轮齿材料的进一步

金相组织分析对裂纹处的微观结构进行分析，对轮齿的核心部位裂纹路径以及齿

面结构进行光学显微分析，然后对比分析断裂的不同形式确定断裂机制。在失效

的轮齿齿圈处，微观材料由贝氏体、索氏体以及铁素体构成。其中的晶粒大小在

24～28μm之间；经过氮化处理后的轮齿特定材料渗透到400μm左右，厚度达到

0.35～0.50mm，这也是氮化处理的技术要求，这正好说明经过氮化处理的金属在

厚度方向分布不均。随着金相显微镜的进一步细化，在裂纹处的齿圈金属并没有

发生氧化脱碳的反应。对样品的齿面材料分析观察到齿面上分布了一些类似氮化

物的物质，同时材料呈现波浪式的分布。正是因为氮化物的基本特性与氮化物的

基体特质不同微观结构也不同，使得基体周围形成分散的氮化物晶粒，进而形成

应力集中区域。氮化物影响下的金属层硬度要求在550～700HV。轮齿核心部位

的硬度要求在280～320HB，对轮齿表面以及轮齿核心部位进行硬度检测检验轮

齿的制造是否达标。在轮齿表面要求渗氮作用的深度在400μm左右，这个深度正

是通过实际的硬度检测规定出来的指标。在氮化作用的影响下金属硬度达到上限，

而且附近的金属表面硬度也达到了上限值。表面硬度过高很容易对金属的强度产

生影响，使得金属过脆而不能出现弹性变形性质。

重要性2

提高采煤机的综合性能，在采煤机截割部行星减速器的研究理论基础上，建

立MG500－1180/WD型电牵引式采煤机中的行星减速系统参数化模型，并基于

有限元分析理论对整体进行静力学分析，利用ANSYS对行星减速系统进行疲劳分