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影响冶炼厂金属平衡因素的探究与分析

摘要：金属平衡管理是综合性的管理工作，是衡量冶炼生产技术和管理水平

的重要标志。影响金属平衡准确性的因素一般有盘点计量、取样制样、检测化验

等，本文对金属平衡各方面内容进行阐述，如何最大限度减少金属损失，以提高

有价金属的回收率，为企业增创效益。

关键词：金属平衡金属损失回收率

1、概述

吉恩镍业冶炼厂是以硫化镍精矿为原料，通过澳斯麦特炉进行高温熔炼、沉

降电炉进行渣镍分离、卧式转炉进行吹炼除铁，以达到提纯物料中镍的目的，生

产出铜镍混合物高冰镍（镍品位58—65%水淬高冰镍和阳极板）。

自2009年9月试车以来，目前年生产力能达到15000吨镍金属量以上，单

月产量最高达1642吨。其主要生产工艺是：将各种镍精矿按一定比例混合后，

配入块煤、石英石、石灰石等溶剂制粒均匀后进入澳斯麦特炉进行高温熔炼（温

度达1400℃），然后把高温熔融状态下的含镍物料（低冰镍，含镍25—30%）排

放到沉降电炉进行渣镍分离；通过沉降电炉渣镍分离以后，废渣（含镍品位0.3%）

通过炉后排放口排出，使用水淬过滤系统进行淋干并输送到渣堆放场地；低冰镍

（镍品位28—32%）通过炉前排放口排放到镍包内，通过桥式天车吊入到卧式转

炉（3台转炉，用1备2）进行吹炼；吹炼过程中需要加入石英石进行造渣除铁，

产生的转炉渣（含镍品位2—5%）通过桥式天车返回到沉降电炉进行回收；合格

的含镍物料（高冰镍，品位58—65%）重新排放到镍包内，通过桥式天车倒入到

保温炉内，然后进行水淬和浇筑阳极板块，生产出冶炼工序最终产品，进行进一

步深加工。

整个生产过程中产生的烟气（主要成分为SO2、CO、CO2）通过电除尘系统进

行除尘，然后到制酸系统进行制酸；整个生产过程中产生的热能量通过余热锅炉

系统进行回收利用，产出的蒸汽用于其它湿法厂生产，余热进行蒸汽发电。工艺

流程简图如下：

在生产过程中金属的平衡管控至关重要，金属平衡表由冶炼厂向安全生产质

量部提供准确的平衡数据，安全生产质量部编制报表，冶炼厂需要做好单位原料、

中间产品、产品的盘点准备工作，每日上报产量数据，统计好物料进入、消耗和

结余量。冶炼厂实际金属回收率的计算用产出高冰镍的镍金属含量除以消耗各种

物料的镍金属总含量。

2、金属损失

截止2021年12月25日冶炼厂高冰镍金属回收率为95.01%，累计生产镍金

属量为18844.02748吨，累计消耗镍金属量为19833.64863吨，金属损失为

989.621吨。从物料进厂到生产加工再到产品出库等各个工序都会存在金属损失。

冶炼厂简单工艺为：仓式配料-圆盘制粒-澳斯麦特炉熔炼-沉降电炉澄清分

离-转炉吹炼-熔炼及吹炼烟气制酸。物料从加工到成品金属损失主要是在备料车

间-熔炼车间-吹炼车间。备料车间在物料进厂运输过程、上料系统等存在一些不

可避免的物料流失，如风吹、雨淋、物料倒运、吨袋携带等，属于机械损失。熔

炼车间生产过程中金属主要在澳炉和电炉中，金属损失多体现在电炉渣含镍中，

控制好电渣含镍指标，尽可能的降低电渣含镍品位，有利于提高金属回收率。吹

炼车间转炉炉渣又返回沉降电炉中，金属损失几乎很少。

3、影响金属平衡因素及采取措施

冶炼厂金属平衡表核算由前期结存、本期收入、本期产品、本期消耗、本期

结存五项组成。产品平衡关系：前期结存+本期收入-本期消耗=本期结存。其中，

前期结存、本期结存金属量为月底盘点数与平衡计算相结合获得数据，本期收入

镍金属量为原料采购提供的数据，本期消耗为冶炼厂实际消耗数据。金属回收

率%=本期产品镍含量/本期消耗物料镍含量*100%。从理论上讲，冶炼系统的投入

物料的金属量应该等于冶炼最终产出产品的金属量与电渣的金属量之和。但实际

上由于盘点计量、取样制样、检测化验等各种因素的影响，做到绝对的产出平衡

是不可能的，而导致不平衡的因素有很多，主要从下列因素进行探讨和分析：

（1）物料称量误差。检斤计量器误差，计量器具需按时检修及校核，按时

检修，以减少误差。

（2）物料水分测定误差。一方面由于水分的取样比较困难，采样探针如果

插不到车底，样品代表性差；另一方面取样制样有时间差，取样之后密封不好，

会造成水分的流失，对最终的干量计量产生影响。

（3）运输过程中的损失。物料运输过程或是因为倒运次数较多，难免会造

成一些机械损失，损失量不大。