乳制品生产中质量与安全控制体系.pptVIP

（二）确定关键控制点在危害分析的基础上，确定关键关键控制点。关键控制点是指在一个操作过程中的一个关键点上，实施控制措施可以消除和防止危害或将危害减少到最低限度。不是每种危害都需要一个特定的控制措施，有时候在一个关键控制点采取的一项措施可减少在生产线上前几个点需要采取控制措施的必要。如果一种危害不能被消除，或一个关键控制点不能被监控，那么就必须要特别注意操作前后能有效控制和监测的其他关键控制点。（三）确定监控标准关键控制点确定后，必须确实有效的实施控制措施。要实施控制措施就必须对每个关键点确定控制标准。标准的实例有：热生产后达到的终点温度；足以灭活有关微生物的时间、温度；终产品的pH和aw；冷却或冷藏时的温度；冷却罐内水的氯浓度等。并且这些措施必须是实用的、可操作的、经济上可行的，并且必须能保证乳制品的安全性。监测的目的在于发现控制措施与所规定标准之间的任何偏差。关键控制点的监测是保证控制措施切实有效的必须步骤，是保证乳制品符合确定的标准所必需的。乳制品可以通过许多方法进行监测，监测取决于控制点的类型及使用的仪器和设备。监测应选用快速简易的方法，如现场观察、物理测量或化学检验（如温度、pH、浓度等），并能快速获得监测结果，以便必要时能很快地调整生产过程和控制措施。（四）监控关键控制点纠偏控制1如果监测结果表明生产失控或监测指标未达到标准，则必须立即采取纠偏措施，所采取纠偏措施应根据危害的性质及其严重性、危害性和产品的预期使用目的而定，包括：再加热或再生产、升高温度、降低aw、降低pH、延长生产时间、调整某些成分的浓度、调整后期的生产、放弃即将生产好的产品、将产品改作动物饲料用或销毁等，这是HACCP方法的优点及特性之一。2（六）验证为确认HACCP系统的合理性、适用性、可操作性及运行是否正常，必须对建立的HACCP系统进行验证。并且建立验证程序，确保乳制品生产的安全和体系能按计划进行。HACCP系统验证工作一般由企业中技术管理人员和卫生、监督管理机构及其他相关技术机构的监督管理人员两部分负责完成。对乳制品生产操作的关键控制点进行常规监测是企业内部的职责；卫生监督机构需要验证控制标准和关键控制点是否合适，而监督人员应验证其监测的范围和效果。五、HACCP安全体系在乳制品生产中的应用HACCP在灭菌乳生产中的应用HACCP在冰淇淋生产中的应用HACCP在酸乳生产中的应用HACCP在炼乳生产中的应用01030204HACCP在灭菌乳生产中的应用灭菌乳又称为UHT乳，是在连续流动的工艺中快速升温加热到UHT温度，保持短时间之后快速冷却下生产的，灭菌后的产品要采用无菌灌装。UHT乳生产加工根据灭菌时所采用的加热方式，可分为间接加热法与直接加热法两种。灭菌乳生产的关键控制点（CCP）及其控制措施（1）UHT灭菌控制措施：通过采用认可的温度、时间组合，来灭活微生物和内生孢子。（2）无菌维持控制措施：防止灭菌乳再污染。（3）无菌灌装控制措施：厂房的无菌消毒处理。在安全区安装可调控空气流速和压力的过滤器；包装材料的灭菌处理：校正包装形式和密封设备等。（4）灭菌控制措施：灭活营养体细菌及内生孢子。采用适当类型的杀菌锅对容器灭菌处理并做到正确操作；包装容器都要经灭菌处理。（一）HACCP在灭菌乳生产中的应用（二）HACCP在酸乳生产中的应用1．酸乳生产的危害因素分析（HA）（1）原料乳及辅料的危害因素分析原料乳制品质的优劣是保证酸乳质量的先决条件。风味搅拌型酸乳所用辅料一般是果酱或果汁等，其中含有一定数量的酵母，如果未经杀菌而加入到发酵乳中，那么酵母菌即成为污染该酸乳的主要来源。（2）加工过程中的危害因素分析杀菌：原料乳必须经121℃，15min加热杀菌。若原料乳杀菌不彻底，会残留一定数量的微生物，尤其是乳中耐高温菌能耐受此温度而继续存活。发酵剂：发酵剂品质的好坏直接影响酸乳质量。严格采用无污染的发酵剂，防止酸乳凝固不实，乳清析出过多，出现气泡和异味等。保温发酵：经杀菌，发酵前的原料乳应该不再含有酵母菌。即便污染了少量酵母，但在40~45℃条件下保温发酵，以及乳酸菌迅速的大量繁殖，则不利于大多数的酵母菌的生长，而使其不占优势。但如果污染了嗜热性酵母菌，可能就会有潜在性危险，因为该酵母菌还能在40~45℃条件下继续生长。（3）车间环境与加工设备的危害因素分析2．酸乳生产的关键控制点（CCP）及其控制措施污染酸乳的微生物主要来源于原辅料、发酵剂、设备、包装材料、环境、空气等。因此，只有将这些污染源严格控制，使其污染程度降低到最低点，才能保证产品质量。（1）原辅料质量严格控制原辅料质量，防止细菌、总数，尤其是酵母菌与霉菌数超标。原料乳应新鲜品质好，含菌数一般应低