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正反循环钻孔灌注桩桩基施工方案
(一)施工方法
钻孔桩采用正循环旋转钻机造孔(配备反循环设备)、钢护筒锁口、泥浆护壁,汽车吊下钢筋笼,用运输车将混凝土输送至施工墩附近,然后由混凝土输送泵或吊车配合完成混凝土浇筑成桩。根据桩基数量、工期要求配备4台KP-1000型和6台KP-1500型旋转钻机。
(二)施工步骤
1、施工准备
(1)水中平台搭设
水中钻孔桩,施工前须搭设施工平台。采用工作船配打桩船打入Φ55钢管桩作为平台立柱,在上面铺设型钢、方木等组成工作平台。
打桩机械用BVP-600振动锤。施工完毕的钢管桩采用12#槽钢交叉连接成整体,以增加平台的刚性和稳固。平台面应保持水平,以利护筒下沉。
(2)场地平整
将场地检平,清除杂物,更换软土,在夯填密实土层上横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。
2、钢护筒制作埋设
钢护筒钢板厚为6mm,用卷板机制作加工,长3m,直径较桩径大0.2m。
水中护筒做成两节,均用钢板作成两个半圆,用螺栓拧紧连接,中间夹4mm橡胶垫防漏水。测量定位后,在平台上设置导向架,采用振动桩锤将护筒沉入淤泥层并接长至钻机下部固定。陆地上钢护筒采用栽桩法埋设,护筒口高出地面30cm,孔口周边用粘性土分层夯实。
3、泥浆循环系统布置
(l)泥浆循环系统主要由泥浆池、沉淀池、高压泥浆泵和溢流沟组成。泥浆池布置在墩位附近就地开挖,用土蓬布隔水防漏,用编制袋装土堆码围挡。钻孔及清理泥浆池时排水、清渣并装入泥浆收集罐运至指定地点处理。
(2)钻孔泥浆采用的优质粘土在孔内制备。
(3)造浆用的粘土应符合下列技术要求:
胶体率
含砂率
造浆率
≥95%
≤4%
0.006~0.008m3/kg
(4)泥浆性能指标应符合下列技术要求:
泥浆相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水率
1.1~1.2
17~18s
<4%
>95%
<20mL/30min
4、钻孔
(l)钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机械设备的检查和维修。
(2)钻机就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
(3)开始钻孔时,应稍提钻杆,在护筒内打浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制,对护筒底部,应低档慢速钻进,使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔内倒入粘土块,再放入钻头倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下lm后,则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化,每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
(4)钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2m的水头高度,并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内,损坏外钻头。钻进作业必须保持连续性,升降锥头要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。
(5)桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深、倾斜度和基岩等进行检查,满足设计要求后,报请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔记录。
5、清孔
终孔检验合格后,立即进行二次清孔作业。第一次清孔在孔深达到设计孔底标高后,钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动,泥浆继续循环约2小时,并适当加入清水降低泥浆比重,泥浆指标满过要求:
相对密度l.05~1.2、粘度17~20S、含砂率<4‰之后,再将钻头提出。第二次清孔在钢筋笼和混凝土灌注导管安装后,先将泥浆管和风管从混凝土灌注导管中插入孔底,然后盖上闷头,开动泥浆泵,让泥浆循环,直到孔底检测沉渣厚度满足规范要求。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度,以防塌孔。
6、钢筋笼的制作与安装
(l)钢筋笼在车间分节制造,现场对接。钢筋笼的制作要使钢筋笼安装顺利,每节钢筋笼连接必须顺直。钢筋笼绑扎顺序是将主筋间距等距离布置好,待固定住架立筋后,再按规定的间距设箍筋,架立筋与主筋用电焊焊好,并在钢筋笼内增设临时支撑,以免钢筋笼在运输、安装过程中变形。
(2)将钢筋笼运至桩位处,用吊车起吊安放钢筋笼,下笼时,为了保证钢筋笼的顺直,每节钢筋笼制作完毕之后,在其两端搭接焊缝中心处作垂直于钢筋笼轴线的截面,并在钢筋上作出显著标记,钢筋笼逐节下放焊接时,使上下两截标记互相重合。上、下两节进行错位搭接,接头错开50cm以上,钢筋采用10d单面焊,钢筋笼下到标高后,用4根φ16mm钢筋将钢筋笼焊在支承分配梁上,以防止钢筋笼下沉或上浮。
(3)吊入钢筋笼时应对准孔位轻放、慢放,若遇阻碍,可随起随落和正反旋转使之下放。若无效,应立即停止下放。查明原因,进行处理。严禁高
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