精益生产管理的培训Leanproductionmanagement.pptx

精益生产管理的培训Leanproductionmanagement

1精益生产管理Leanproductionmanagement管理即是一门科学管理又是一门艺术

3本次课堂重点介绍丰田生产系统的组成生产管理中的七大浪费JIT生产方式简介标准化作业节拍与均衡生产运行效率快速换型差错预防(见《防错法讲义》)价值流的分析

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益思维和精益生产系统1

制造系统演化史福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战

精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的

什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期

生产过剩的浪费制造不良的浪费搬运的浪费动作上的浪费停工等活的浪费库存的浪费加工本身的浪费丰田的7种浪费2

过量生产生产多于下游客户所需生产快于下游客户所求劳模？

为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工

检验/校正/返工

不符合精益生产的一切物料搬运活动物料搬运

对最终产品或服务不增加价值的过程过程不当

任何超过加工必须的物料供应库存浪费

库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平

通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平

通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平

当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待

任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作

丰田的八种浪费缺陷产品Defects运输Transportation等待Waiting行为动作Motion库存Inventory过量加工Extraprocessing浪费过度生产Overproduction未尽其才Non-utilizedtalentskills

丰田的八种浪费浪费内容原因对策加工过度的浪费1、生产过多2、生产过早3、生产质量超出顾客要求4、成品库存、半成品库存增加5、资金周转率低下1、与顾客交流不充分2、以来个人经验的思维方式制定的生产计划3、人员过剩4、设备过剩5、大批量生产6、生产负荷变动7、在生产过程中产生问题8、生产速度提高1、与顾客充分沟通2、生产计划标准化3、均衡化生产4、一个流5、小批量生产6、灵活运用看板管理技术组织生产7、快速更换作业程序8、引进生产节拍制造不良的浪费1、原材料的浪费2、开动率低下3、检查的浪费4、用户索赔而引起的企业信用低下5、库存增加6、再生产的浪费1、对于可能产生不合格品的意识薄弱2、在生产过程中不注重产品质量3、监察中心的管理检查标准不完善4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多，缺乏标准化作业管理1、产品质量是在工序中制造出来的2、坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则3、制定培养相关一时的对策4、通过不断问为什么的对策、防止问题再发生5、引进预防错误的措施6、确定产品质量保证体系7、使改善活动于质量体系有效融合

丰田的八种浪费浪费内容原因对策停工等活的浪费1、在反复作业的过程中，标准作业管理不完善2、监视3、表面作业4、停工等活5、机器设备、人员等有富余1、生产工序流程不合理2、前道工序和后道工序产生了问题3、停工等活、等料代工3、表面作业4、设备配置不合理5、在生产过程中的作业能力不平衡1、引进均衡化生产、生产节拍的概念2、努力使工序流程合理，发现浪费3、U字型配置4、快速更换作业程序5、再分配作业6、停止停工等活时的补偿7、生产线平衡分析8、人情表面作业9、安装能够自动检测倒异常状况并且自动报警的装置搬运的浪费1、在不同的仓库移动产品和转运2、空车搬运3、搬运的产品有瑕疵4、空间的浪费使用5、搬运距离和搬运次数6、增加搬运设备1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念2、生产布局不合理3、活性指数低4、与生产顺序组合时，研究商讨不足1、培养不要搬运的概念2、确定最佳搬运次数3、U字型设备配置4、小容量化5、活用各种搬运