《塑料成型工艺与模具设计》课件 项目七 塑料压注成型模设计.pptVIP

项目七塑料压注成型模设计一、项目引入二、相关知识（一）压注模的典型结构及组成（二）压注模的分类（三）压注模结构设计要点三、项目实施一、项目引入压注成型又称传递成型,是在压缩成型基础上发展起来的成型方法,适用于形状复杂、带有较多嵌件的热固性塑料制件的成型。压注成型所使用的模具是压注模,压注模与压缩模的最大区别是前者设有单独的加料室。本项目以某企业中等批量生产的圆形塑料罩壳为载体,如下图所示,综合训练设计塑料压注成型模(以下简称压注模)的初步能力。二、相关知识（一）压注模的典型结构与组成如下图所示为典型的固定式压注模,由压柱、上模、下模三部分组成,打开上分型面A-A取出主流道凝料并清理加料室;打开下分型面B-B取出塑件和分流道凝料。压注模由以下几部分组成:（二）压注模的分类1.普通压力机用压注模(1)移动式压注模移动式压注模的上下模两部分均不与压力机滑块和工作台面固定连接,它可在任何形式的普通压力机上使用,加料、合模、开模、脱取制品等生产操作均可在压力机工作空间之外用手工操作,这种模具适用于制品批量不大的压注成型生产，如图所示。(2)固定式压注模固定式压注模的上、下模两部分分别与压力机滑块和工作台面固定连接,压注柱塞固定在上模部分,生产操作均在压力机工作空间进行,制品脱模由模内的推出脱模机构保证,劳动强度较低,生产效率较高,主要适用于制品批量较大的压注成型生产。图7-2所示的压注模即为固定式压注模,加料室在模具内部,与模具不能分离,用普通压机就可以使塑件成型。2.专用液压机用压注模供压注成型专用的液压机实际上是具有两个液压缸的双压式液压机,一个液压缸供合模使用,称为主缸,另一个液压缸供压注成型使用,称为辅助缸。通常,主缸压力比辅助缸压力大,这样可防止合模力不足而引起的溢料现象。压注成型专用液压机可分为上、下双压式液压机和上、侧双压式(即直角式)液压机。下图所示是在上、下双压式液压机上使用的压注模。（三）压注模结构设计要点1.加料室的结构(1)普通压力机用移动式压注模的加料室移动式压注模加料室是活动的,能从模具上单独取下,如图所示。(2)普通压力机用固定式压注模的加料室固定式压注模的加料室与上模板连接为一体,在加料室底部开设一个或几个流道与型腔相通。由于加料室与上模板是两个零件,所以应增设浇口套,如下图所示。(3)专用液压机用柱塞式压注模的加料室柱塞式压注模加料室的断面为圆形,断面尺寸与锁模力无关,故其直径较小,高度较大。加料室在模具上的固定方式如下图所示。2.压柱的结构(1)普通压力机用压注模压柱为了利用开模拉出主流道凝料,可在固定式压柱下面开设拉料沟槽,如左图所示。加料室与压柱的配合通常为H9/f8,它们之间的配合关系如右图所示,其中压柱高度H应比加料室的高度H小0.5~1mm,底部转角处应留0.3~0.5mm的储料间隙。(2)专用液压机用压注模压柱3.浇注系统的设计(1)主流道压注模常见的主流道有正圆锥形、倒圆锥形和带分流锥三种形式,如下图所示。当主流道需穿过多块模板时,应设置浇口套,防止塑料熔体进入模板间隙造成脱料困难。(2)分流道压注模分流道常采用梯形,为达到较好的传热效果,分流道宜设计的浅而宽,一般小型件分流道深度取2~4mm,大型塑件深度取4~6mm,最浅应不小于2mm,分流道的宽度应取深度的1.5~2倍,如下图所示。分流道的长度应尽可能短,并减少急剧的弯折,其长度约为主流道大端直径的1~2.5倍。分流道多采用平衡式布置,流道应光滑、平直,尽量避免弯折。流道凝料和塑件应留在下模一侧,以便于推出。(3)浇口压注模最常采用的浇口是直接浇口和侧浇口。对于直接浇口其截面一般为圆形,如下图所示为倒锥形直接浇口。一模多腔的压注模,最常用的是侧浇口,这种形式的浇口结构简单,调节修整方便。浇口位置的选择是由塑件的形状来决定的,选择浇口位置时应遵循以下基本原则:(4)排气槽的设计排气槽的截面形状一般为矩形或梯形,截面尺寸与塑件体积和排气槽数量有关。对于中小型塑件,分型面上的排气槽的尺寸为深0.05~0.13mm、宽3.2~6.5mm。排气槽截面积的经验计算公式为根据排气槽的截面积,由表7-1可查出推荐的排气槽的槽宽和槽深。三、项目实施（一）塑件成型方式的选