制冷与低温技术原理.pptVIP

k值大于干式蒸发器（因为湿润面积100%，换热均为液体-金属壁面）；管外表面传热系数小于管内（管外流速基本为零）。传热特点：结构特点：有卧式和立式，卧式用的多。由壳体、封头、管板、换热管和气液分离器等组成。制冷剂在换热管外侧，水或者其它载冷剂在内侧。因为它也同时是低压储液器，因此对于氟利昂系统，需要专门的回油装置。4.2.3满液式蒸发器4.2.3满液式蒸发器优点：结构紧凑，传热效果好，易于安装，使用方便。缺点：1）制冷剂充灌量大，对于氟利昂系统明显增加成本；2）壳体直径大时，液体的静压会造成蒸发温度的提高；3）润滑油难排，需要专门的装置；4）不太适合船、车等移动性设备（液面不稳）；5）载冷剂为水时，应该避免蒸发温度低于零度，使得管内结冰，损坏蒸发器。4.1.4平均对数传热温差和析湿系数在没有集态变化换热过程中，冷热流体在传热过程中，温度始终在变化。它对传热的影响可以通过传热温差来修正。修正的方法由冷热流体的顺、逆流动过程中的传热推导出来。4.1.4平均对数传热温差和析湿系数对于顺流和逆流的流动形式，使用对数传热温差理论上可以证明是准确的：对数平均传热温差：对于下图中的混合流传热，在工程中也常用对数平均传热温差进行传热计算（左近似为顺流，有近似为逆流）。对数平均传热温差只是一种传热量的计算方法，不能用于对传热不可逆性进行判断。4.1.4平均对数传热温差和析湿系数对于传热过程中流体有集态变化情况，根据该流体传热过程中仅有潜热变化的传热，还是既有潜热又有显热变化的传热这两种情况分别考虑。仅有潜热传热（如下图），用对数平均传热温差来计算。：4.1.4平均对数传热温差和析湿系数既有潜热同时又有显热变化的传热如空气在冷却过程中，当冷却到温度低于露点温度时，空气中的水蒸气就会冷凝出水分来。与没有水蒸气冷凝出水分情况相比，使用前面介绍的方法计算传热量就会少计算冷凝水的潜热。该误差用析湿系数对空气侧传热系数进行修正的方法进行处理：析湿系数：物理意义：全热换热量与显热换热量之比（空气冷却过程中大于或等于1）。全热换热的表面传热系数：4.2蒸发器对蒸发器的要求：k值高：体积小，价廉；或者降低传热温差。不能有液滴进入压缩机。4.2.1干式蒸发器制冷剂在蒸发器内完全蒸发，通常在蒸发器出口处还有一些过热度的蒸发器。湿周制冷剂在管内的流程数制冷剂在管内两相流动换热的传热特点制冷剂在管内流动（板式换热器除外），流速高；大，易回油；01相对再循环式蒸发器，湿润面积较小，管内集总较小；03设计中有换热管路优化和分液问题；05液体制冷剂体积约为管内容积的10-20%，所需充灌量少；02系统制冷量的能量调节可利用过热度，系统一般不用气液分离器，系统结构简单；04小型机用的多，氟利昂系统用的多。06特点：4.2蒸发器4.2.1干式蒸发器a.干式壳管式蒸发器a.干式壳管式蒸发器一般用于冷却液体。特点：1）对于多流程，制冷剂下进上出；2）壳内加折流板，以防止流动短路和流速不均匀；数量一般为奇数，以便载流剂上进上出；3）管外载流剂为水时，易结垢，因此强化传热常在管内。U型管式干式蒸发器管组可装配后入壳内，抽出后清洗，较好；只能用于二流程，弯管工艺复杂，难以更换换热管，管内不能使用纵向内翅。结构特点：01折流板与壳、换热关键有间隙，会造成流动的局部短路。制冷剂流动阻力较大，会影响传热温差或蒸发温度；折流板的结构造成工艺复杂，管外清垢仅能用化学方法。与后面讲的满液式蒸发器相比，有以下缺点：02b.板式换热器b.板式换热器除了用作蒸发器外，还可以用作冷凝器。一般用于冷却液体。特点：传热系数高（如管内外流体均为水，传热系数可达5-7kW/(m2K)；最大工作压力为3.0MPa；流动阻力小；结构紧凑，金属消耗量小；传热面积（或者传热量）可以通过调节换热片的数量来实现。热阻主要在空气侧。减少热阻的主要途径：增加空气侧的换热面积；强制对流换热（加风机）；翅片间距：空调器：最小1.6mm，一般2mm；低温制冷：6-12mm（防止结霜后影响换热）；换热管材料：氟利昂：铜。铝；氨：无缝钢管。特点：分类：按换热管形式分：光管式和翅片管式；空气冷却方式分：自然对流换热和强制对流换热。c.冷却空气型干式蒸发器跨临界循环梅辛特法近临界循环：由于节流后制冷剂干度较大（大于0.5），单位制冷量较小，系统性能较差。跨临界循环：提高冷却压力（