提案改善思想.pptVIP

管理会议资料;一.MB4803-1D/2D灯尾爆裂测试

二.关于平板玻璃四角垫片胶痕难擦干净问题

三.壁灯5109系列因胶水导致返工

四.关于减少在生产现场打磨工序事宜

五.关于生产车间乱改叉车号码,造成管理混乱问题;一.MB4803-1D/2D灯尾爆裂;;;1、340胶水与塑胶发生反响;导致塑胶发生膨胀,一段时间后致使灯尾炸裂

2、塑胶本身材质原因.

3、其他原因……;MB4803-1D灯尾测试比照;测试20小时以后……..;测试结果(灯尾测试时没打螺丝);二.关于平板玻璃四角垫片胶痕难擦干净问题;参照图片;改善措施

(9月份已反映此问题);三.壁灯5109系列因胶水导致返工

;关于737与193B胶的测试报告;两种胶在灯体上的测试记录〔5109系列〕;737;两种胶的测试结果比照;测试结论;四.关于减少在生产现场打磨工序事宜;五.关于生产车间乱改叉车号码,造成管理混乱问题;6128胶水看不到生产日期…;A,B胶水看不到生产日期….;结论…;;任何事物的开展都是一个不断创新和完善的过程…..;引言---------;引言---------;■.3.所有问题的出现不是偶然的,而是市场不断开展变化的结果.;1.我们天天忙着催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟;

2.不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！

;3.现场物料堆放混乱，需要的物料寻找困难,不需要的物料到处堆积,不知道如何处理;

4.半成品/不良品铺天盖地，难以插脚……天天忙,忙着赶交期,忙着异常返工;

;5.这批订单还没完成,急单插单又来了;

6.生产品质异常多,换线频繁,生产现场混乱,效率在无形中损失…

7.品质要稳定,效率要提高,于是客诉在稳定品质与提高效率之间反复出现,产品质量也因此忽高忽低……;;改善KAIZEN;(一).提案改善实施三阶段;(一).提案改善实施三阶段;(一).提案改善实施三阶段;(二).提案改善实施六大指导原那么;(二).提案改善实施六大指导原那么;(三).公司改善的根本课题;1.人员---流失率/主动性/配合度

2.机器---故障率/使用率/嫁动率

3.材料---质量/规格/损耗/本钱

4.方法---操作方法/作业流程

5.管理---职能范围/管理效益

6.测量---标准化/合理化/准确度

7.环境---温度/湿度/舒适度/气味/灯光;(五).改善的内容???减少浪费和提高效率为主

■改善的真正目的:降低生产本钱,创造更大价值,获取更多的利润.;何谓ANPS中的浪费？;ANPS中常见的七种浪费

一、等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。

等待的三不原那么：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观

二、搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能类别水平式的布置造成的。假设使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。

搬运三不原那么：不要乱流、不要粗流、不要停留;;五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”、“切削空气”、不良品继续加工、无价值的工序重复、无标准/无标准的随意加工等…

加工三不原那么：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。;;七、生产过多过早的浪费〔最大的浪费〕：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。

预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端：

1〕多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。

2〕过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——从不同角度分析,因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压,即库存的浪费，还有搬运的浪费等。

故ANPS强调适时,适量,适物生产。

生产三不原那么：不预测生产，不过量生产，不过早生产(方案排产和业务交期的合理性起决定性作用).;(六).改善八大步骤;(一〕、主题选定：

1：成立ANPS(改善)小组〔又称ANPS自主研究会〕，最好有前后相关单位的人员参加。

2：填写《改善工程申请表》---表1,列出改善主题.

3：定出讨论时间.

〔二〕、目标设定:

1、选定要改善的指标,数量化,具体化,针对化地设定改善目标。;〔三〕、现况调查:

1.???收集出改善工程的相关数据.(改善前的情况)

列出哪些是主流