2025年功能陶瓷的电磁压制成型工艺 .pdfVIP

博学之，审问之，慎思之，明辨之，笃行之。——《礼记》

功能陶瓷的电磁压制成型工艺

一、电磁压制成形由来及简介

成型是制备陶瓷材料的一个重要环节，在成型过程中形成的某些缺陷仅靠烧结工艺的改

进是难以克服的，现在成型工艺己成为制备高性能陶瓷材料部件的关键技术，它对提高陶瓷

材料的均匀性、重复性和成品率，降低陶瓷制造成本具有十分重要的意义。功能陶瓷制品传

统上多采用静力压制后烧结(或加压烧结)的成型方法，压制密度难以提高，直接影响了功能

陶瓷制品的质量和性能。因此，开发行之有效的高密度、高性能陶瓷制品的净形成型技术，

是推动功能陶瓷材料应用与发展的关键。

2025年，美国凯那金属公司将TIC、TaC与Ni粉混合密封在金属袋中，置于355mm

口径的大炮尾部，用炸药在炮膛内爆炸，产生的冲击波使粉末受压成形，不仅揭开了爆炸压

制成型的序幕，而且开始了高能率成形技术的道路。为了克服爆炸成形的不易控制、危险性

高等缺陷，电磁成形作为新的高能率成形技术成为人们关注的焦点。

电磁成形(ElectromagneticForming)是利用毛坯或借助于驱动片在强脉冲磁场中受电磁

力作用而产生塑性变形的一种高能率成形方法。目前，电磁成形工艺在美、俄、英、法、德、

日等工业发达国家的航空、航天、汽车、核能、电子、化工等领域已经得到了相当广泛的应

用。在美、俄等国家，电磁成形机的制造已经系列化、标准化。能够加工零件的尺寸已达

1200mm(直径)×1000mm(长度)×6mm(厚度)。上世纪八十年代初期，前苏联己有20台

电磁成形机用于工业生产，而美国有400多台电磁成形机已投入应用。

电磁成形技术的研究始于20世纪60年代的美国。伴随着科学技术的进步和制造业发展

的要求的提高，电磁成形一开始以一种新型的金属塑性加工方法进入人们的视线。它是通过

高压储能电容对线圈瞬间放电产生强脉冲磁场，使坯料（板料或者粉料）在冲击电磁力作用

下高速成形的一种成形方法，相比其它成形技术，它具有生产效率高、工艺重复性

好、工装简单等一系列优点。目前，电磁成形技术已广泛应用于航空航天、原子能、汽车、

仪器仪表、电子以及玩具等领域。功能陶瓷在现代科学技术和国民经济中具有特别重要的地

位，这类材料具有电、磁、光学、机械、生物以及化学等多种卓越功能，用途十分广泛。在

功能陶瓷的研究开发上，制备工艺和成形技术历来是受关注和重视的焦点之一。电磁成形技

术作为二十一世纪的新兴成形技术在功能陶瓷行业有着较高的应用价值。利用电磁成形技术

制备功能陶瓷产品有着巨大的实用价值和美好的应用前景。

最初，英国曼切斯特大学理工学院把电磁成形的思想引入到粉末压制之中。起初，他们

采用的是直接放电压制(EDC)，即不通过线圈，储能电容组直接对粉末体放电，瞬间的电能

释放，使金属粉末颗粒表面的氧化层被击穿，在金属离子之间形成金属键，同时，在电磁场

的“收缩效应(pincheffect)”下，粉末体沿半径方向收缩，而使之压实。

在EDC的研究基础上，90年代初，一种将压制过程和烧结过程集成在一起的放电加压

烧结法广为人们所关注。用这种方法已经成功的实现了许多超硬材料、难熔合金、金属陶瓷

及梯度功能材料的粉末制品加工。

随后，陶瓷材料学家将其应用到了陶瓷粉体的压制成型中，并取得了良好的效果。从理

论上说，以功能陶瓷粉末为材料和以其它粉末材料为原料进行压制，基本原理是一样的，都

是一种突破传统静压方式的高能率成形方法，这种方法不仅为功能陶瓷的制备工艺打开了一

条新路，也为研究开发高密度、高性能、近终成形功能陶瓷制品开辟了新的研究领域。鉴于

功能陶瓷行业在现代科学技术和国民经济