《金属材料零部件失效分析基础与应用》 课件 第2章 失效分析基础与基本性能.pdf

《金属材料零部件失

效分析基础与应用》

第2章

失效分析基础与

基本性能

1

目录

2.1金属材料典型力学性能试验条

件下的应力分布与断裂过程

2.2应力集中与三向应力

2.3残余应力产生原理与分析方法

2.4断口宏观形貌分析方法

目录

2.5断口微观形貌分析方法

2.6断口宏观形貌与断口微观形貌

间的关系

2.7金相组织分析方法

2.8实际案例分析

金属材料典型力学性

能试验条件下的应力

分布与断裂过程

2.1.1拉伸试验金属材料应力分布与断裂特征

为标准圆柱形低碳钢典型

的拉伸曲线。

拉伸过程中是单向加载，最大正应

力处在垂直拉力轴的截面上，最大切应

力位于圆柱轴45的截面上，最大切应力

与最大正应力比值为0.5，这种应力状态

就决定了断裂的基本过程。

（a）实测拉伸曲线

2.1.1拉伸试验金属材料应力分布与断裂特征

加载开始时仅发生弹性变形，随着应力增加曲线

呈现锯齿状，表明开始发生材料屈服。随后应力增加

不多变形很大，说明材料发生塑性变形，材料长度增

加并且截面减少。塑性变形是在切应力作用下发生的。

在塑性变形区域，材料要发生加工硬化使材料强化。

在整个截面上加工硬化的程度并不均匀，所以塑性变

形也不均匀。为了保持恒定速度拉伸就必须增加载荷。

在产生加工硬化较小的区域发生不断变形，也就是说

仅在截面的某些局部区域发生塑性变形。此处显示横

截面减少，宏观表现是出现“缩颈”。在缩颈位置截

面积局部减少，类似表面产生一个缺口，形成三向应（b）拉伸试棒应力分布曲线

力状态中心的径向与轴向产生应力最大值。

2.1.1拉伸试验金属材料应力分布与断裂特征

显然在这种应力作用下，一定会在试棒中心产生裂纹，然后向径向扩展。当裂纹接近表面

时，残留材料就是一个薄壳，因此变成平面应变条件，导致裂纹扩展由平面破断向斜面过程变

化。根据材料力学可知，平面应力条件下45°方向的剪应力最大，所以形成剪切唇。根据上述拉

伸样品的断裂过程，可以推出以下一些结论：

（1）拉伸断口表面一般分成两个区域，中心区域是垂直拉力轴的相当平坦区域，倾斜45

的边缘区域成为剪切唇。断口形貌成为杯锥形断口，见图（c）。

（c）断口形貌

2.1.1拉伸试验金属材料应力分布与断裂特征

（2）斜面断裂与平面断裂的相对数量取决于约束的程度。

（3）如果在实际工件中观察到断口形貌与之类似，说明主要受到单向拉伸载荷，且斜面区

域（即剪切唇区域）应该是最后断裂区域。

（4）如果单向加载情况下裂纹出现在表面，一般认为表面有组织缺陷。

（5）如果材料的切断抗力tk很小，当外载荷引起的正应力还没有达到材料正断抗力时，而

切应力就已经达到切断抗力tk，根据式（2-3）可知，试样会发生切断断裂。断口与轴线成45°

角，见图。

破断面与轴线成45拉伸断口

2.1.2弯曲试验金属材料应力分布与断裂特征

受弯曲载荷的样品与受拉伸载荷的样品既有类似之处，也存在明显差别。主要的差别是样

品一侧受拉，另一侧受压。受拉一侧情况与拉伸载荷类似，但是由于不会出现缩颈阶段，所以

不会产生三向应力状态，因此样品产生的裂纹不会在样品内部。因为最大应力在表面，所以裂

纹最有可能出现在表面。圆形截面弯曲情况下，上表面处于轴向拉伸，下表面则受到压缩。