微电机制造工艺.ppt

为保证尺寸及位置精度，粗车同精车分开；加工台阶轴时，一般以中心孔作为加工、测量及设计基准，保持基准一致性。铣键槽、铣扁时，如轴较粗时，可在精磨后铣，这样键槽对称性好，轴细时怕变形，可在精度前进行；为改善轴的切削性能及尺寸稳定性，应分别在校直、粗车、半精车前后，适当车排合适的热处理。2.2.3注意事项作用是支撑转子组件，同时保证定转子之间的气隙及轴向间隙，是关键零件之一。其加工工艺主要根据电机特点、批量大小、生产模式确定。常用加工方法：钢板拉深、铸造和型材切削等。有时刷架和端盖做在一起。2.3端盖根据不同的毛坯加工方法，安排合适的热处理，以消除内应力，减少变形。01切削加工时，粗、精加工分开，减小变形。02端盖止口与轴承室尽量一次装夹精车，如果两次装夹精车，应采取措施保证两者的同轴度要求。03加工工艺特点微电机中使用的专业工艺微电机制造工艺中，除了机械制造工艺外，还有用于微电机加工的专用工艺，如热处理、绝缘、塑压、表面处理、粘接等0201为改善轴、机壳等结构件的加工特能、机械性能及尺寸稳定性需进行热处理。01针对导磁材料，如冲片、机壳等，为了改善其磁性能，也需进行必要的热处理。023.1热处理a、退火、正火目的：软化钢件，便于切削；消除残余应力，防止变形、开裂；细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性能或磁性能；为最终热处理（淬火十回火）作准备；3.1.1分类及用途可获得较好的综合机械性能，如轴的调质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。1c、淬火2目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨前进行，电机上一般用的不多，常用表面淬火，好齿轮表面淬火。3b、调质冷轧无取向硅钢其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相应退火温度为650~680℃，属低温退火；铁镍合金例如：1J50、1J79，退火温度为1050~1150℃，属于高温退火。必须在真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。3.1.2冲片的退火处理12对控制类永磁直流电机机壳，作为导磁材料，要进行退火处理。一般力能类电机可不进行退火处理。123.1.2机壳3.2绝缘处理绝缘既是电机可靠运行的可靠保证，又常常是电机寿命最薄弱环节，是非常重要的，一旦绝缘出了问题，电机将不能正常运转。绝缘材料一般指电阻系数在1000MΩcm以上的材料最基本的最常用分类方法是按耐热程度分级，YAEBFHC105120130155180＞180℃03刷涂绝缘02熔槽绝缘01各种复合薄膜材料，下线前嵌入槽内，高出铁心端面0.5mm。3.2.1槽绝缘目的是提高绕组以下几方面的性能：01机械性能02耐热性03导热性04绝缘强度05耐潮性06化学稳定性073.2.2绕组绝缘3.2.2.1浸化的方法及设备沉浸常压浸（一般浸漆）：用于线径较粗，匝数少、槽满率低的绕组浸漆。真空浸：用于控制类微电机及线径细、匝数多、槽满率高的电机。滴浸常在半自动及全自动滴漆设备上进行。必须采用无溶剂漆，主要原因是能迅速固化。3.2.2.2绝缘浸漆的工艺过程2预热3浸漆1浸漆的工艺过程主要包括：5检验4烘干一种常压浸漆工艺（A30-1）工件烘干 60±5℃，2~4h浸漆 工件温度50~80℃，漆液面高于工件，浸至无气泡止，约15~20min控漆 约0.5~1h，控干为止，室温进行。擦漆 擦除多余的漆烘干 低温70~80℃，2~4h；高温120~130℃，约8h（视工件大小而定，以热态绝缘电阻稳定2h以上为准）检查 按图纸、工艺及半成品检验规范进行 直流无刷定子环氧浇注——定子通孔式；01直流力矩电机转子与换向器一起浇注；02常用真空浇注。033.2.3绕组的绕注绝缘3.3表面处理微电机中有许多零件需要进行表面涂覆处理，其目的是提高表面的防护性能及装饰效果。电镀——最广泛使用的方法化学镀表面合金化，如渗氮等。3.3.1表面金属镀层钢件的氧化：发蓝01铜及合金的钝化：工件浸入铬酸盐形成钝化层，防护作用增强。023.3.2表面化学处理目的：防锈、防腐、绝缘、装饰涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等较先进的工艺：静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一样，不适合于内腔涂敷。电泳涂漆，3.3.3表面涂漆在微电机中塑料主要用作绝缘件及结构件，如刷架、换向器、接线板、出线盒、端罩、集电环等，近年来在串激电机也用作绝缘端板及槽楔架（整体）。按塑料