陶瓷工艺学6坯体的干燥.ppt

最终含水率与周围介质的温度、相对湿度和坯料组成有关。最终含水率过高，则坯体强度不够，降低窑炉效率，过低则在干燥后坯体会在大气中吸湿，或在施釉过程中急剧吸水，造成坯体表面膨胀，是施釉后开裂的主要原因之一。最终含水率的影响因素外扩散速率：这常决定于干燥介质的温度、湿度和流态（流速的大小和方向）以及物料的性质。干燥介质的温度越高（相对湿度就越小），流速越快（边界层应越薄），外扩散速度越大。内扩散速率：湿扩散（由浓差决定）与热扩散（由温差控制）。影响干燥速率的因素干燥方法：若水分梯度与温度梯度和热扩散方向相同，水分移动速度将是湿扩散速度加上热扩散速度。坯料性质：瘠性料越多，颗粒越粗，毛细管也愈大，水分的扩散速度也愈大。坯体表面的致密度：外扩散过快时，往往造成表面收缩过大，使坯体表面致密，增加了湿扩散的阻力，降低了干燥速度。坯体温度：坯体温度高，水的粘度小。03010204影响内扩散速率的因素STEP1STEP2STEP3气体介质及坯体表面的蒸汽分压；气体介质及坯体表面粘滞气膜的厚度、能量的供给方式等；通常以增加气体介质的流速，改变气体介质的流动方向和坯体表面的角度，降低周围环境介质的分压，增加能量的输入来提高外扩散速度。影响外扩散速率的因素干燥速度的增加应以保证坯体不变形、不开裂为前提。坯体在干燥过程中，随着自由水的排出，被水膜隔离开的颗粒逐惭相互靠近，坯体不断产生收缩，当坯体中颗粒之间直接接触，产生摩擦，且颗粒之间的摩擦力大于毛细管中水的表面张力时，收缩就停止了。干燥过程中坯体的收缩与开裂当收缩应力超过塑性状态坯体的屈服值时，坯体发生变形；当收缩应力超过塑性状态坯体的破裂点或超过弹性状态坯体的强度值时，坯体就会开裂。若坯体干燥过快或不均匀，内外层或各部位由于收缩不一致而产生内应力－－收缩应力；干燥过程中坯体的收缩与开裂干燥过程中坯体的收缩与开裂为了防止变形或开裂，既要调整坯料，降低收缩率，更要特别注意坯体在收缩阶段（等速干燥阶段）的干燥制度。坯体不同部位，由于厚薄不匀，受热先后不同等因素，水分排出的速度不同；1干燥前坯体的水分分布不均匀或含水量太大；2成型中颗粒的定向排列，或坯料混合不均匀造成粘性物质分布不均匀，颗粒分布不均匀；3坯件与托板接触部位，坯体收缩受到托板的机械抑制作用；4干燥过程中坯体的收缩与开裂除了干燥速度外，引起不一致收缩的原因：坯体形式设计不合理，在厚薄变换处，孔洞部位，形状改变部位，凹凸不平部位等产生应力集中；成型、修坯过程中各部位受力不均匀，存在密度差或残留应力；阳离子的种类影响收缩率的大小。因此，在选择干燥方法和制订干燥制度时，须根据坯料特性、成型工艺、制品大小、形状厚度、干燥设备等因素，给予综合考虑。干燥过程中坯体的收缩与开裂干燥制度是指坯体在各个干燥阶段中所规定的干燥速度（干燥时间）。热空气干燥法，通过介质的温度和湿度、空气流速和流量等参数来控制干燥制度。对于工频电热干燥法，则通过调节电流密度来控制干燥速度。干燥技术－干燥制度可塑法成型的坯体，干燥前的机械强度很低，不超过0.05MPa，体积收缩达10％左右，因此干燥速度不能太快。干燥条件总和，包括干燥时间、干燥温度和相对湿度、砖坯干燥前后的残余水分要求等，一般根据实验数据来确定。干燥制度加快干燥，节约能源。即生产周期短，单位制品热耗低。－干燥过程中寻优问题。02获得无缺陷的干燥坯体。应控制坯体各部分的含水率在干燥过程中差别不大，使应变均匀以避免应力集中，必须使坯体在干燥过程中具有适当的干燥速度。01干燥技术-干燥制度确定原则干燥技术-干燥制度的建立预热阶段：应使干燥器的温度适当高些，但温度也不能过高，否则，水分子的热运动使粘土的结合强度下降，特别是坯体含水率较高或存在凝聚水时，强度下降更显著。通常预热阶段的温度一般40～45℃。等速干燥阶段：此时坯体易发生干燥收缩，易引起变形或开裂。应根据坯料的干燥敏感性（坯料的收缩大小，可塑性，分散性，被吸附的阳离子的种类和数量等因素）、坯体的形状、大小和厚度，坯体的原始含水率和临界水分等因素来确定最大干燥速度。当然最大干燥速度的确定还取决于干燥方法、干燥器的类型和结构以及干燥的均匀程度。干燥技术-干燥制度的建立STEP1STEP2STEP3STEP4由于坯体收缩很小，不会产生较大的收缩应力，故可适当提高干燥速度以加速干燥。降速干燥阶段的时间取决于干燥的最终水分和整个干燥器内坯体干燥的均匀程度。坯体干燥终了时的平衡水分，不仅取决于粘土的结构和吸附能力，同时还取决于周围介质的温度和湿度。坯体干燥的最终水分过低（比平衡水分小得多时），坯体在存放过程中还会由空气中吸收水分