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活塞压缩机的工作原理及调试方案

一、活塞压缩机工作原理

活塞压缩机电动机启动后通过联轴器带动曲轴旋转，通过连杆的传动，活塞做往复运动，由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成的工作容积则会发生周期性变化。活塞从气缸盖处开始运动时，气缸内的工作容积逐渐增大，这时，气体即沿着进气管推开进气阀而进入气缸，直到工作容积变到最大时为止，进气阀关闭；活塞反向运动时，气缸内工作容积缩小，气体压力升高，当气缸内压力达到并略高于排气压力时，排气阀打开，气体排出气缸，直到活塞运动到极限位置为止，排气阀关闭。当活塞再次反向运动时，上述过程重复出现。

总之，曲轴旋转一周，活塞往复一次，气缸内相继实现进气、压缩、排气的过程，即完成一个工作循环。活塞压缩机有四个主要的系统：润滑、气路、冷却及排污系统。

1.润滑系统

A．轴承、曲轴、连杆和十字头导轨润滑（润滑油润滑）

它们是通过体外循环油路系统提供润滑的，在这个润滑系统中，油泵由电动机驱动。油经过油粗滤器后，进入油泵加压，到达油精滤器，其中一部分油由溢流阀回到油泵进口。润滑油经过曲轴、连杆、十字头销和十字头上的小孔到达各个润滑点，曲轴的滚动轴承是通过飞溅油而得到润滑。

由于润滑油温度的高低影响其流动的速度，当环境温度较低，机组刚启动时，润滑油压力可能会超过?0.4MPa，这时可打开机油滤清器至油泵进口处的球阀来降低压力，待润滑油压力正常时把其关闭。

润滑油温度的高低可通过调节油冷却器的冷却水量来实现。

B．气缸、填料润滑（自润滑）

活塞环、导向环、填料由自润滑材料制成，运行时可在其工作表面形成极薄的固体润滑膜，起自润滑作用，而不需润滑油。

2.气路系统

气路系统的作用主要是气体经压缩机压缩之后，输送至后续工序。气路流程为：氢气经过Y型过滤器、气动球阀、进气分离器、一级冷却器一级气缸、一级分离器、二级气缸、二级冷却器、二级分离器、三级气缸、止回阀、截止阀。在气路中分别有取压口、测温口及安全阀。同时排气管路上设有回流冷却器、回流管路，用于压缩机启动与停机时，自动打开送气止回阀前与进气管之间的气动球阀，实现轻负荷启动与停机。

3.冷却系统

大多数压缩机冷却方式为水冷，冷却水水量可通过阀门进行调节，调节量的大小可根据压缩机的排气温度来决定，通过水量调节阀可使水量得到控制，从而保证冷却水的出口水温。这样即避免了气缸在机器空转时的过度冷却，又节约了冷却水。润滑油系统配有油冷却器。

4.排污系统

活塞压缩机在各级气分离器处设有排污口。

排污方式分为两种：

（1）自动排污，通过控制电磁阀开启频次来实现，根据DCS页面设定的报警值自动打开排水。

（2）手动排污，防止自动排污故障或阀门堵塞时操作。

二、活塞压缩机调试方案

在开机前首先应全面检查压缩机各运转与静止机件的紧固及防松情况，然后作下列准备工作：

1.管道氮气置换

开始工作前，按照GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》对压缩机及其前后的系统管道进行空气吹扫，保证无铁锈、尘土、水分及其他杂物。最后用氮气将系统中的空气置换干净,?置换前要将排污阀关闭。

2.气管路排空

对压缩机气路系统的所有放污装置进行检查，残余液体必须全部排空。

3.冷却水管路接通

在水路开启时，冷却水出口必须保持畅通，冷却水进水口压力在＞0.02～0.1之间。冷却水根据环境温度情况，必要时加入防冻液。当室温在5℃以下停机时，应打开阀门将全部存水放尽，以免冻坏设备和管道。

冷却水水质要求如下：

（1）碳酸盐硬度（以CaO计）＜200?mg/L；

（2）浊度＜50?mg/L；?

（3）含油量＜5?mg/L；

（4）PH值6.5～8.5；

（5）有机物含量＜25?mg/L。

4.润滑油刻度

检查曲轴箱内压缩机润滑油量，油面高度宜经常保持在油标尺两刻度线之间（油视镜1/2-2/3处）。

所用润滑油牌号为：

环境温度高于5℃：L-DAB150

环境温度低于5℃：L-DAB100

5.电气接线

电气接线和接地等保护措施应按有关电气技术规程进行。起动前必须检查电气部分是否安装好，接线无误后方可合上启动控制柜内断路器开关，按启动按钮启动。停机时，按停机按钮停机，断开启动控制柜内断路器开关。

注意以下几点：

（1）所有变送器的设定值在出厂前已调好。

（2）现场所有电器元件必须安全可靠接地。

（3）用户应在启动控制柜前装设带短路保护的隔离开关。

（4）开车前必须检查启动控制柜内接线端子，并将之旋紧。

6.开机

当完成开机前的准备工作后，就可以按照下面规定的程序使用压缩机。

（1）★开车前必须转动飞轮数圈，以检查活塞的上下止点的间隙及气缸内是否有异物。

（2）用氮气将机组中的空气置换干净。

（3）在每次开车前必须对压缩机组内现存的残余液体进行检查，应全部排空。

（4）检查曲轴箱内压缩机润滑油量，油面高度宜经常保持在