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生产计划部岗位职责

一、生产计划制定

1.收集销售订单、市场预测及库存数据，结合公司生产能力，制定合理的月度、季度和年度生产计划，确保生产任务与市场需求相匹配，满足客户订单交付要求。

2.依据生产工艺和流程，将生产计划细化为具体的生产任务，明确各生产车间、班组及工序的生产目标、时间节点和产量要求。

3.定期对生产计划进行评估和调整，根据原材料供应、设备运行状况、人员变动等因素的变化，及时优化生产计划，确保生产的连续性和稳定性。

二、资源协调与分配

1.根据生产计划，协调原材料、零部件的采购计划，与采购部门紧密沟通，确保原材料按时、按量供应到生产现场，避免因原材料短缺导致生产停滞。

2.合理调配生产设备、工具和人力资源，根据各车间、班组的生产任务和实际生产能力，均衡安排生产任务，提高设备利用率和劳动生产率。

3.协调解决生产过程中出现的资源冲突问题，如设备故障维修、人员临时调配等，确保生产活动顺利进行。

三、生产进度跟踪与监控

1.建立生产进度跟踪机制，通过生产报表、现场巡查等方式，实时掌握生产进度情况，及时发现生产过程中的异常情况和问题。

2.对生产进度偏差进行分析和处理，对于可能影响订单交付的进度延误问题，及时采取有效的纠正措施，如调整生产计划、增加资源投入等，确保生产进度按计划推进。

3.定期向公司管理层汇报生产计划执行情况，提供生产进度报告，包括生产任务完成情况、存在的问题及解决方案等，为公司决策提供数据支持。

四、库存管理

1.协同仓储部门，制定合理的原材料、半成品和成品库存控制策略，平衡库存成本与生产需求，避免库存积压或缺货现象的发生。

2.监控库存水平的变化，根据生产计划和实际生产进度，及时调整库存计划，确保库存的合理性和流动性。

3.参与库存盘点工作，对库存数据进行核对和分析，及时处理库存差异，保证库存数据的准确性。

五、沟通与协调

1.与销售部门保持密切沟通，及时了解客户订单需求的变化情况，反馈生产计划的执行情况，共同协商解决影响订单交付的问题。

2.与技术部门协作，确保生产工艺和技术要求在生产计划中得到准确体现，及时解决生产过程中出现的技术问题。

3.与质量部门配合，跟踪生产过程中的质量情况，对因质量问题导致的生产延误或返工情况进行协调处理，保证产品质量符合标准要求。

4.组织召开生产协调会议，协调解决生产过程中涉及多个部门的问题，加强部门之间的沟通与协作，提高公司整体运营效率。

六、成本控制

1.在制定生产计划过程中，充分考虑生产成本因素，通过优化生产流程、合理安排生产任务等方式，降低生产成本。

2.监控生产过程中的资源消耗情况，对原材料、能源等的使用进行分析和控制，及时发现并解决浪费问题，提高资源利用效率。

3.对生产计划执行过程中的成本数据进行统计和分析，为公司成本核算和成本控制提供数据支持，提出降低成本的合理化建议。

七、持续改进

1.定期对生产计划部的工作进行总结和评估，分析工作中存在的问题和不足，提出改进措施和方案，不断优化工作流程和方法。

2.关注行业动态和先进的生产管理理念，引进和应用适合公司的生产计划管理工具和技术，提高生产计划管理水平和工作效率。

3.组织部门内部培训和学习活动，提升团队成员的业务能力和综合素质，打造一支高效、专业的生产计划管理团队。