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液压支架大修、电液控和集中控制系统技术协议2025.5.18最终(1)

一、引言

(1)随着我国煤炭工业的快速发展，液压支架作为矿井安全高效生产的关键设备，其性能的稳定性和可靠性直接关系到矿井的生产安全和经济效益。根据国家能源局发布的《煤矿安全规程》要求，液压支架必须定期进行检修和维护，以确保其在极端工况下的正常工作。据统计，我国每年对液压支架的检修和维护需求量达到数十万台次，其中大修比例约为20%。

(2)液压支架大修是保障其使用寿命和性能的关键环节，其质量直接影响到矿井的生产效率和安全。近年来，随着技术的不断进步，液压支架大修技术也在不断创新和发展。以电液控系统和集中控制系统为例，它们在液压支架大修中发挥着重要作用。电液控系统通过精确控制液压油液的流动和压力，确保支架动作的平稳性和可靠性；而集中控制系统则实现了对整个矿井液压支架的远程监控和管理，提高了检修和维护的效率和安全性。

(3)以我国某大型煤矿为例，该矿采用了一套先进的液压支架大修技术，包括电液控系统和集中控制系统。通过电液控系统，液压支架的动作响应时间缩短了30%，故障率降低了25%；而集中控制系统则使得检修和维护人员能够实时掌握支架的工作状态，有效提高了检修效率。实践证明，这套技术不仅提高了矿井的生产效率，也降低了安全生产风险，为我国煤炭工业的可持续发展提供了有力保障。

二、液压支架大修技术要求

(1)液压支架大修技术要求严格遵循国家相关标准和行业规范，以确保支架的修复质量和使用寿命。大修过程中，首先应对支架进行全面检查，包括结构完整性、密封性、液压系统性能等。具体要求如下：支架各部件的磨损量不得超过规定值，如立柱、千斤顶等关键部件的磨损量不得大于原尺寸的10%；密封件应更换为符合标准的新品，确保液压系统无泄漏；液压油的清洁度应达到NAS1638Class6级，以保证系统运行稳定。

(2)在液压支架大修过程中，对支架的焊接质量有严格的要求。焊接前应清除焊接区域的油污、锈蚀等杂质，确保焊接质量。焊接过程中，应采用适当的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以保证焊缝的均匀性和强度。焊后需对焊缝进行打磨、清洗，并进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊缝无裂纹、气孔等缺陷。此外，焊接后的支架应进行热处理，以消除焊接应力，提高支架的疲劳寿命。

(3)液压支架大修完成后，应进行严格的性能试验，包括静态试验和动态试验。静态试验主要检验支架的承载能力、稳定性等；动态试验则模拟实际工况，检验支架在负载下的运动性能、密封性能等。试验过程中，应严格按照试验规程进行，确保试验数据的准确性和可靠性。试验合格后，方可进行交付使用。同时，大修过程中应做好记录，包括零部件更换、焊接参数、试验数据等，以便于后续跟踪和追溯。

三、电液控系统技术规范

(1)电液控系统作为液压支架的核心部件，其技术规范对支架的整体性能和可靠性至关重要。系统设计应遵循模块化、集成化和智能化的原则，确保系统具有较高的稳定性和可靠性。电液控系统的技术规范包括但不限于以下几个方面：首先，控制系统应具备实时监测功能，能够对液压油的压力、流量、温度等参数进行实时监测和调整；其次，系统应具备自动故障诊断和报警功能，当检测到异常情况时能够及时发出警报，避免事故发生；此外，控制系统应具备远程控制功能，便于操作人员对支架进行远程操控和监控。

(2)在电液控系统的硬件设计方面，应选用高品质的电子元件和液压元件，确保系统的稳定性和耐用性。具体要求如下：电子元件应满足工业级标准，具备较高的抗干扰能力和抗振动能力；液压元件应选用国内外知名品牌，确保其密封性能和耐压性能；同时，系统应具备一定的过载保护功能，防止因超负荷运行而损坏设备。在电路设计上，应采用双电源设计，以提高系统的可靠性；信号传输部分应采用光纤或同轴电缆，降低电磁干扰。

(3)电液控系统的软件设计同样重要，应具备良好的用户界面和友好的操作体验。软件应具备以下特点：首先，软件应具有良好的可扩展性，能够适应不同型号和规格的液压支架；其次，软件应具备较强的容错能力，能够在出现故障时迅速恢复，确保系统正常运行；此外，软件应支持远程升级和故障分析，便于操作人员和技术人员对系统进行维护和优化。在软件开发过程中，应遵循软件工程的相关规范，确保软件的质量和稳定性。

四、集中控制系统技术规范

(1)集中控制系统是液压支架智能化管理的核心，其技术规范旨在实现矿井液压支架的远程监控、故障诊断和自动化控制。系统应具备实时数据采集和处理能力，能够对液压支架的工作状态进行实时监控。技术规范要求集中控制系统应具备以下功能：首先，能够接入多个液压支架的数据，实现多台设备的集中管理；其次，应具备强大的数据处理能力，能够对采集到的数据进行实时分析和报警；此外，系统应支持远程控制，