《精益生产讲义》课件.pptVIP

**********************精益生产讲义精益生产的概念以消除浪费为目标，最大化客户价值，精益生产是一种管理理念和工具。精益生产强调价值流的识别和优化，提升生产效率和产品质量。通过团队合作，精益生产推动持续改进，以实现精益化生产目标。精益生产的起源丰田生产系统(TPS)精益生产起源于20世纪50年代的丰田汽车公司。二战后的日本二战后，日本经济萧条，丰田公司面临资源匮乏的挑战。精益思想的诞生丰田创始人丰田喜一郎和其儿子丰田英二，为了提升效率，降低成本，创造了TPS。持续改进TPS强调持续改进，并不断优化生产流程，消除浪费，提高效率。精益生产的基本原则价值最大化专注于为客户创造价值的活动，消除浪费。持续改进不断优化流程，提高效率和质量。尊重人重视员工的智慧和能力，鼓励员工参与改善。流程透明建立清晰的流程和信息共享机制，提高效率和透明度。价值流分析1识别价值流确定产品或服务的价值链2映射价值流绘制价值流图，识别浪费3优化价值流消除浪费，提高效率价值流分析是一种识别和消除生产过程中的浪费的方法。通过绘制价值流图，可以清楚地了解产品或服务的整个生产过程，识别出哪些步骤是创造价值的，哪些步骤是浪费的，从而找到改进的机会。浪费的分类1过度生产生产过多或过早的产品，导致库存积压和浪费。2等待员工或设备等待材料、信息或授权，造成时间和资源的浪费。3搬运材料或产品的无谓移动，增加了运输成本和时间。4加工过度对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。5S管理整理(Seiri)区分必要与不必要物品，将不必要的物品清理掉。整顿(Seiton)将必要的物品摆放整齐，并标示清楚。清扫(Seiso)保持工作场所清洁，并消除污染源。清洁(Seiketsu)建立清洁的标准，并保持清洁的习惯。单件流生产1减少库存通过减少在制品库存，降低生产成本，提高资金周转率。2缩短生产周期通过减少生产过程中的等待时间，缩短产品交付周期，提高客户满意度。3发现问题通过减少库存掩盖的问题，更及时地发现生产中的问题，并进行改善。拉动式生产需求驱动根据实际需求生产，避免过剩库存。信息传递使用看板系统传递生产信息，协调上下游环节。柔性生产快速响应市场变化，提高生产效率和灵活性。看板系统看板系统是精益生产中重要的工具，通过视觉化方式管理生产流程，实时掌握生产进度和库存状况。看板是一种信号，传递生产指令，实现拉动式生产。看板系统可以帮助企业：减少库存、提高生产效率、改善交货时间、提高产品质量。SMED快速换模1减少换模时间提高生产效率2内部准备外部准备3内部准备外部准备4简化换模步骤优化工具和设备SMED是单件流生产的关键环节，它指的是减少生产设备换模时间，从而提高生产效率和降低成本。通过将换模时间缩短，企业可以更快速地调整生产线以满足客户需求，并提高产品质量。全员参与改善集思广益每个人都有独特的经验和见解，可以为改善工作流程贡献力量。共同责任当每个人都参与改善，他们会对结果更有责任感。持续提升通过不断的学习和改进，团队可以不断提高效率和质量。工厂物料运转工厂物料运转是精益生产的重要组成部分，它直接影响着生产效率和成本控制。精益物料运转的目标是：减少库存缩短生产周期提高物料流通效率设备全面管理预防性维护定期检查和维护设备，减少故障发生率，延长设备寿命。操作员培训加强员工对设备的操作和维护技能，提高设备使用效率。专业维修团队建立专业的维修团队，提供及时有效的设备维修服务。品质控制1质量标准制定严格的质量标准，确保产品符合预期要求。2过程控制在生产过程中实施严格的质量控制措施，预防缺陷的发生。3检验和测试对产品进行定期检验和测试，确保符合质量标准。4质量改进持续改进产品质量，不断提高产品质量水平。故障预防维护1预防定期检查2预测趋势分析3维修及时修复标准化作业流程标准化每个工作步骤都有明确的标准，确保一致性，减少错误和浪费。文件化标准作业程序(SOP)文件，详细记录工作流程和步骤。培训员工接受标准化作业程序的培训，确保一致性，提高效率。视觉管理视觉管理通过使用视觉提示，如图表、标签、颜色代码和符号，来传达关键信息并提高效率。它可以帮助员工快速识别问题、了解工作流程、提高安全意识，并促进持续改进。人员培养管理培训体系建立完善的培训体系，包括新员工入职培训、岗位技能培训、管理能力提升培训等。人才培养制定人才培养计划，为员工提供职