先进成形与智能技术 课件 7.1 无损检测概述.pptx

7.1无损检测概述

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

7.1.1无损检测的定义及特点

7.1.2无损检测方法及其选择

7.1.1无损检测的定义及特点

1.无损检测的定义

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

1

在不影响材料或制件未来使用和可靠性的前提下，进行宏观缺陷检测、几何特性测量、化学成分分析、组织结构和力学性能变化的评定。

7.1.1无损检测的定义及特点

2.无损检测的主要内容

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

2

随着制造业向智能化方向发展，无损检测技术成为一门多学科交叉的综合技术

产品的质量检测

测试工件的物理性能

产品的在役检测

7.1.2无损检测方法及其选择

1.常用的无损检测方法

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

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按照缺陷部位

内部缺陷检测方法

表面及近表面缺陷检测方法

所借助的物理手段

射线检测

声学检测

磁学检测

流体检测

电学检测

光学检测

热学检测

7.1.2无损检测方法及其选择

1.常用的无损检测方法

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

4

实际上，一些无损检测方法本质上是复合方法，不能简单地将其归类

最多应用的

无损检测方法

射线检测

超声检测

渗透检测

磁粉检测

涡流检测

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

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技术性

经济性

不同的检测方法

产品自身的性质

无损检测方法的优势及局限性、检测对象及其缺陷的特点

考虑缺陷的类型、缺陷在产品的位置、产品的材质、形状和大小等因素

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用：铸件中的常见缺陷

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气孔

疏松

夹杂

裂纹

缩孔

气孔和缩孔是由于液态金属冷却凝固时体积收缩得不到补充而形成的

夹杂、裂纹和疏松则是由于铸件凝固缓慢的区域因微观补缩通道堵塞而在枝晶间及枝晶臂之间形成的细小空洞。

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用：锻件中的常见缺陷

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铸造缺陷

锻造缺陷

热处理缺陷

铸造缺陷主要有缩孔残余、疏松及孔穴

锻造缺陷包括裂纹、白点及折叠；热处理缺陷则主要是裂纹。

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用：轧件中的常见缺陷

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金属轧制分为热轧和冷轧，轧制产品表面的缺陷原因复杂，形态多样。

根据几何特点

点缺陷（如麻点、疤痕）

线缺陷（如划痕、裂纹、条纹）

面缺陷（如乳化液斑、锈斑、油污）

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用：焊件中的常见缺陷

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

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根据部位

焊接接头部位在焊接过程中形成的缺陷

外观缺陷包括咬边、凹陷、表面裂纹、焊瘤和根部未焊透

内部缺陷包括气孔、夹渣、裂纹和未焊透

几何特点

体积型缺陷（如气孔、夹渣）

线缺陷（如未焊透、未熔合、裂纹）

7.1.2无损检测方法及其选择

3.无损检测方法的选用：技术因素

战略性新兴领域教材建设团队-重型高端装备制造

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技术因素

工件的几何因素

工件的材料特点

工件的材料加工工艺

工件缺陷的特点

工件表面条件

检测方法的技术优势及局限性

如

超声检测在检测尺寸极小的工件时会遇到困难

磁粉检测只能用于铁磁性材料

相比于射线检测，超声检测更易发现裂纹类缺陷，而涡流检测不能检测内部缺陷

铸件较难采用超声检测

表面粗糙度过大时，不宜采用超声检测

超声探头的压电晶片在高温下不适用

检测区域的可达性

细小狭长部位更适合用γ射线检测

7.1.2无损检测方法及其选择

2.无损检测方法的选用：五种常规无损检测方法的主要技术特点

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射线检测

超声检测

渗透检测

磁粉检测

涡流检测

超声检测对表面和近表面缺陷的检测能力低于磁粉、渗透和涡流检测

射线检测结果直观且客观，但对人和环境有害

渗透检测仅能检测工件表面的开口缺陷，但几乎没有材料种类方面的限制

磁粉检测只能检测铁磁性材料的表面和近表面缺陷，灵敏度极高

涡流检测适用于导电材料的表面和近表面缺陷检测，且对表面状态要求较低

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