数控车床技能鉴定培训单元13技师零件加工实例.ppt

数控车工技能鉴定培训教程

第四篇典型零件加工实例模块单元13技师零件加工实例13.1技师零件加工实例113.2技师零件加工实例2

零件图及评分标准13.1技师零件加工实例1图13-1〔a〕件1零件图

图13-1〔b〕件2零件图

图13-1〔c〕组合零件图

表13-1技师职业技能鉴定样例评分表

制定数控加工工艺方案表13-2工具、刃量具清单1、加工准备

2、加工工艺方案分析如下〔应特别注意工件各外表的加工次序〕：〔1〕加工件2右端内轮廓，保证尺寸Φ320＋0.021、R27、60°±2′，同时车削通孔Φ28〔为后续内轮廓加工准备的工艺孔〕，以保证下一工步的校正外表。〔2〕掉头装夹件2，以Φ28内孔外表校正工件，加工件2左端内轮廓，保证尺寸Φ310＋0.021、M30×1.5-6H，同时还保证了螺纹与内孔的同轴度。〔3〕采用一夹一顶的装夹方式加工件1左端外轮廓，保证各项精度要求，同时保证外圆Φ57的长度尺寸大于60mm，以保证下一工步的校正外表，加工过程中可以用件2进行试配。〔4〕掉头装夹件1，采用要一夹一顶方式装夹，以Φ57外圆外表校正工件，车削局部外轮廓及辅助工艺螺纹，保证尺寸Φ310-0.021、R10。〔5〕不撤除件1，螺纹配合安装件2，加工件2外轮廓，保证件2外轮廓的各项精度要求。〔6〕拆下件2，仍采用一夹一顶的装夹方式加工件1右端外轮廓，用件2试配。〔7〕拆下工件，去毛倒棱并进行自检。

3、加工难点分析〔1〕件2外轮廓加工加工件2外轮廓时，如采用单件方法加工，那么工件因无法装夹而无法正确的加工。为此，加工完件2内轮廓后，外轮廓采用螺纹组合的加工方法进行加工，但由于件1没有外螺纹，因此，加工件1右端外轮廓时，应先加工出如图13-2所示的工艺螺纹，待组合加工完成件2外轮廓后，再将工艺螺纹车去。图13-2工艺螺纹

〔2〕基点计算〔a〕件2中局部基点坐标〔b〕件1中局部基点坐标图13-3基点坐标

〔3〕椭圆轮廓加工加工本例椭圆轮廓时，以Z坐标作为自变量，X坐标作为因变量。Z坐标的增量为-0.1mm，根据椭圆公式得出X坐标。采用公式编程时，应注意曲线公式中的坐标值与工件坐标系中坐标值之间的转换。编程过程中使用的变量如下：#101或R1非圆曲线公式中的Z坐标值，初始值为15.0；#102或R2非圆曲线公式中的X坐标值〔半径量〕，初始值为8.60；#103或R3非圆曲线在工件坐标系中的Z坐标值，其值为#101-15.0；#104或R4非圆曲线在工件坐标系中的X坐标值〔直径量〕，初始值为#102×2。

数控加工程序表13-3件2外轮廓参考程序

表13-4件1右端外轮廓参考程序

13.2技师零件加工实例2零件图及评分标准图13-4〔a〕件1零件图

图13-4〔b〕件2零件图

图13-4〔c〕件3零件图

图13-4〔d〕零件组合图

表13-5工件评分表

制定数控加工工艺方案表13-6工具、量具、刃具清单1、加工准备

2、相关知识与工艺方案1〕实操考核的操作要求〔1〕最合理工艺方案〔2〕最有效的精度保证〔3〕最正确刀具路线〔4〕最短时间

2〕实操考核的应试策略〔1〕确定加工流程〔2〕注意各项精度配分值的大小〔3〕把加工程序分细〔4〕尽可能多用固定循环〔5〕采用手动操作及MDI操作来完成局部切削工作〔6〕选用合理的切削用量参数〔7〕保证程序的正确性〔8〕分段实施，分布推进〔9〕平安第一

3、加工难点分析〔1〕快速熟练地进行装夹校正，通常一次装夹与校正不能超过10分钟；〔2〕快速正确地编程，通常后道工序的编程可在前道工序的加工过程中进行，即采用后台操作的方式进行编程；〔3〕在可靠装夹的前提下，选择适宜的切削用量参数；〔4〕对机床的各种加工方式操作熟练，既可采用编程加工，也可采用手动或MDI方式加工；〔5〕合理选择工序、工步，不能做一步看一步，应全盘考虑加工流程；〔6〕快速进行对刀，通常一把刀的对刀时间不能超过5分钟；〔7〕正确进行测量，减少修正时间；〔8〕减少无效的辅助时间。

4、加工方案分析〔1〕加工件2右侧内、外轮廓，内轮廓除加工出圆弧轮廓外，还要加工出Φ17通孔，用于掉头装夹后的校正，外轮廓主要加工出用于掉头装夹的装夹外表；〔2〕掉头装夹件2，以前一工步加工出的Φ17通孔为校正面，加工件2左端内、外轮廓，保证Φ53外圆、外圆槽、内孔和内锥孔的各项加工精度；〔3〕加工件1右侧内、外轮廓，保证端面槽、外圆锥、内孔的各项精度要求，用件2左侧轮廓与之试配，保证配合精度要求；〔4〕加工件3右侧内、外轮廓，保证Φ55外圆尺寸和Φ20内径尺寸的精度要求；〔5〕掉头以一夹一顶的方式装夹，加工件3左侧外轮