质量统计控制方法第四章.pptx

质量统计控制方法第四章;

统计过程控制——工具

StatisticalProcessControl

;本章内容;SPC的发展;SPC的作用;预防与检测;1直方图（histogram）;;;;;直方图分组数表;;;;频数统计表;;;;;;;;;;;;;;统计分布不符合标准的直方图有以下几种情况：;2.散布范围B大于T，两侧超出标准界限，均出现不合格品。

;3.B完全不在T范围内，产品全部不合格，应停产检查。

;;2.过程能力指数;二、过程能力指数的计算;;;;;μ≠Tm

引用偏移系数

则有修正后的过程能力指数

;;解：判定过程有偏移

过程有偏

求修正后的过程能力指数：

;3)单项公差过程能力指数

只有单侧上规格限Tu：X＜Tu

只有单侧下规格限TL：X＞TL

;;;;;Cp与Cpk的比较;四、过程能力指数和不合格率的关系;（2）有偏移过程能力指数Cpk、偏移度K和不合格率p之间的关系;于是总不合品率

当K较大时，PL接近于零，可略去，故

;讨论;进行过程能力分析的意义;Cp与Cpk对于决策者的参考价值;;3控制图(ControlChart);;;控制图;;Danger！传统的规格管理;SPC控制限管理的益处;二、控制图基本原理;;;随机因素干扰的控制过程;异常因素干扰的控制过程;二、控制图基本原理;UCL;使用控制图好处;三、控制图的类型;RChart;SChart;Chart;Chart;;计量值控制例子;;;;;;ControlCharts-SpecialMetalScrew;;0.005

0.004

0.003

0.002

0.001

0;ControlCharts-SpecialMetalScrew;R=0.0020 A2=0.729

x=0.5025 ;;0.5050

0.5040

0.5030

0.5020

0.5010;0.5050

0.5040

0.5030

0.5020

0.5010;PChart;uChart;计数值控制例子

来自于银行的例子;MANDARABank;UCLp=p+3?p;UCLp=0.0049+3(0.0014);UCLp=0.0091;1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Samplenumber;;四、控制图分析;（1）分析均值极差图上的数据点

A）点在控制界线外；一个或多个点超出控制限是该点处于失控状态的主要证明依据。因为只存在普通原因引起变差的情况下超出控制限的点会很少，我们便假设超出的是由于特殊原因（如工装和设备异常突发变化等）造成的，给任何超出控制限的点作上标识，以便根据特殊原因实际开始的时间进行调查，采取纠正措施。

;分析用控制图;B）控制限之内的图形或趋势，当出现非随机有规律??图形或趋势时，尽管所有极差都在控制限内，也表明出现这种图形或趋势的时期内，过程质量异常或过程分布宽度发生变化。

;;;?高于平均极差的点链或上升链说明存在下列情况之一或全部；

a.输出值分布宽度增加，其原因可能是无规律的（例如设备不正常或固定松动），或是由于过程中的某个要素变化(例如使用新的或不是很统一的原材料)

b.测量系统的改变（新的测试员或量具的变化）。;低于平均极差的链，或下降链表明下列存在的情况如下之一或全部；

a.输出值分布宽度减小，这常常是好的状态，应研究以便推广应用和改进过程。

b.测量系统改变，这样会遮掩过程真实性能的变化。

;C）明显的非随机有规律变化图形：除了会出现超过控制界的点或长链之外，数据中还可能出现其他的易分辨的由于特殊原因造成的图形，属工序质量异常。

;;下面介绍一种验证数据点的总体分布是否异常的准则：各点与R的距离：一般地，大约2/3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内，大约1/3的点落在其外的三分之二的区域。如数据点虽在控制界限内，如连续3点中有2点落在其外的三分之二的区域，应属工序质量异常

;连续5点中至少有4点落在中心线同一侧的一倍标准差以外

;若连续15点以上落在中心线附近1西格玛之内，属于小概率事件，出现此情况也判为异常

;连续8点在中心两侧且无1点落在一倍标准差以内;控制图八大判异准则提练：

1、1界外（1点落在A区以外）

2、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外即A区内）

3、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）

4、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）

5、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C