《金属模具设计原理》课件.ppt

金属模具设计原理

课程简介

金属模具的定义和分类

金属模具设计的基本原则可靠性模具设计要确保在生产过程中的可靠性和稳定性,满足各项功能要求,发挥应有性能。这需要合理选择材料,优化结构设计,确保各零件协调工作。经济性

模具材料的选择1基体材料根据成型工艺、模具结构、生产能力等因素选择合适的钢种,如碳素钢、合金工具钢、快速钢等。需考虑强度、硬度、韧性、耐磨性等性能。2热处理工艺通过正确的热处理工艺,如淬火、回火等,可以提高模具材料的机械性能和使用寿命。热处理工艺的选择需结合材料特性和模具应用条件。表面处理

模具零件设计楔片楔片是模具拆分的关键零件,需要精准设计其尺寸和形状,以确保拆模时的稳定性和可靠性。楔片设计应考虑零件的几何特点、加工工艺和装配要求。导柱导套导柱导套系统是保证模具精度和稳定性的重要部件。导柱导套的设计应确保它们在开合模过程中能平稳滑动,不会发生卡涩或偏斜。顶针顶针是实现成型件顶出的关键部件。顶针的设计应考虑其强度、刚度和表面质量,以确保在顶出过程中不会发生变形或损坏。其他零件除上述关键零件外,模具还包括模腔、模芯、冷却通道、定位销等多种零件。这些零件的设计需满足成型工艺、装配工艺和使用性能的要求。

模具结构设计分模结构根据成型件的几何特点,合理设计模具的分模结构,确定合理的分模面位置和数量,以满足成型件的脱模要求。装配结构设计模具各零件之间的装配关系,确保模具在开合、顶出等工序中各部件能平稳协调工作。合理的装配结构可提高模具的使用寿命。支撑结构为确保模具在注塑等工艺中能承受来自熔融金属或塑料的高压力,需要设计合理的支撑结构,如模腔座、模芯座等。导向结构合理设计导向结构,如导柱导套、定位销等,可以确保模具各部件在开合和顶出过程中能精准定位,提高成型件的质量。

浇注系统设计浇口浇口是熔融金属或塑料进入模腔的通道,其设计直接影响成型件的质量。需要合理确定浇口的位置、尺寸和形状。浇道浇道连接浇口和模腔,其设计直接影响熔融材料的流动性。需要合理设计浇道的尺寸、形状和布局,以确保材料能快速、均匀地进入模腔。溢流槽溢流槽用于吸收模腔内多余的熔融材料,防止成型件产生毛刺或溢料。溢流槽的位置和尺寸应根据成型件的几何特点合理设计。

冷却系统设计冷却通道冷却通道设计直接影响模具的冷却效果。需要合理确定通道的位置、尺寸、形状和布局,以确保熔融材料能快速冷却固化。冷却介质常用的冷却介质包括水、油、乙二醇等。不同介质有不同的热传导特性,需根据模具材料、工艺参数等因素选择合适的冷却介质。流通系统冷却介质的流通系统包括进出口管路、泵、阀门等,需合理设计以确保冷却介质能快速循环、均匀流通。温度控制合理控制模具的温度对成型件质量至关重要。可利用温度传感器及控温设备,实现模具温度的实时监测和精确控制。

顶出系统设计1顶针2顶针导向套3顶针座4顶出板顶出系统是用于将成型件从模腔中顶出的关键机构。其设计要求顶针能可靠、平稳地将成型件从模腔中顶出,同时要考虑顶针的强度、刚度和表面质量。除顶针外,顶出系统还包括顶针导向套、顶针座和顶出板等,它们的设计也直接影响顶出的效果。

脱模系统设计抽芯对于内部有凹陷或复杂结构的成型件,需设计抽芯机构以实现脱模。抽芯机构的设计需考虑抽芯行程、抽芯力等参数。楔片楔片是实现模具分离的关键部件,其设计直接影响脱模的稳定性和可靠性。需根据成型件的几何形状合理确定楔片的尺寸和位置。弹簧在模具开启过程中,弹簧可以提供分离力,辅助实现脱模。弹簧的选型和布置应根据模具结构和成型件特点进行优化设计。滑块滑块机构是实现模具开合的关键部件。滑块的设计应确保在开合过程中能平稳滑动,不会发生卡涩或偏斜。

模具开闭机构设计模具关闭利用液压缸或机械传动机构,将两侧模具快速、稳定地闭合在一起,为注塑或压铸等工艺提供可靠的模具闭合力。模具开启利用弹簧或气缸等驱动装置,将两侧模具快速、安全地分开,以便取出成型件和进行模具维护。定位锁紧采用楔块、顶针等机构,确保模具在闭合状态下各部件能精确定位,不会发生偏移或松动。安全保护设置安全防护装置,如光电保护装置、急停开关等,确保在模具开闭过程中操作人员的人身安全。

模具安全防护设计机械保护在模具的开闭机构、顶出机构等易危险部位设置防护罩、防护栏等,避免操作人员接触到运动部件而造成伤害。电气防护合理设计模具的电气控制系统,采用紧急停机、接地等措施,确保在模具工作过程中不会发生短路、漏电等安全事故。温度防护模具在工作过程中会产生较高的温度,需要采取隔热、冷却等措施,避免操作人员接触高温部位而导致烫伤。声光报警设置声光报警装置,在模具开始工作时发出提示信号,可以增强操作人员的安全意识,减少安全事故的发生。

模具加工工艺粗加工粗加工阶段主要采用铣床、车床等进行毛坯加工,确定模具零件的基本尺寸和形状。这一阶段要注意控制加工精度