现场问题分析.pptVIP

Mind－Mapping法训练27搬运厂区布置差材料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱14加工方法不合理材料设计不合理工位器具欠佳工序安排不合理机器空转不准确的加工15库存掩盖了问题机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题15操作动作不合理23145场地布置欠佳料箱设计不合理16工艺设计不合理工具取用不方便人员安排不当制造不良品搬运增加01重复检验02返工工时和材料03返工场地04交货不及时05成本上升061607库存过高等待材料设备故障寻找工具返修搬运重物运输路线过长数据输入数零件观察机器运转零部件供应不上设备间距离太大17浪费的具体表现形式寻找浪费的4M方法A。人员(Man)1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？B。设备(Machine)1)设备能力足够吗？2)能按工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况如何？5)是否经常出故障？6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？8)噪音如何？9)设备数量够吗？10)运转是否正常？17寻找浪费的4M方法C。材料(Material)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工过程足够注意？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？D。方法(Method)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？18头脑风暴法头脑风暴法的规则－确定题目范围；－所有的想法都记录在FLIPCHART上；－记录每个想法，不管其如何疯狂；－不得进行评论，评论以后进行－把各种批评搁置一边；－不允许反面或贬低性的评论－不突出个人表现－有意注重数量而不是质量。18小组讨论19请在个人思考的基础上，通过小组讨论，列举出生产现场中存在的浪费现象(至少20条)。每个小组4－7名学员，活动时间：15分钟。请选出一名代表介绍讨论结果。小组讨论19时间潜力大小短长4分区3分区1分区2分区矩阵分析2。图表法控制图、统计表、直方图、相关图等201。直觉法看听摸闻经验3。数据分析法概率分析趋势分析比较分析流程分析1234发现问题的方法2。PDCA循环11。避免问题产生：pokajoke/标准化/内部用户原则23。改善方法：KAIZEN、五个为什么？ECRS原则3204解决问题的思路2001有问题不一定是坏事也许有人比你更了解这个问题管理者应经常抽点时间去现场走走敢于质疑现状解决问题不是想当然的事情数据不仅为了“记住历史”，更是为了发现问题解决问题是一种技能02问题意识解决问题的素质要求经验判断+专业知识+思维技能21为什么要做该作业？(WHy)作业的内容是什么？(What)作业