精益生产管理-5S与目视管理.pptx

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5S管理;

为什么需要5S如何实施5S

实施5S的益处;

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S正式起步，最初只有前2个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步另外3个S，也就是清扫、清洁、素养，从而使适用范围进一步拓展。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面

发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为管理的新潮流。;

将作废或者无关;

o为什么需要5S;

工作场所第一印象;;

带来更高的生产力

减少缺陷和浪费

减少工作负担

使工作场所更安全

是持续改善管理的必要基础;

o如何实施5S;

整理的定义

将事物理出一个条理来，将事物处理简单化，区分要与不要的东西（文件、设备、人员、作业方法、报废原材料等），对于要的东西加以妥善保管，不需要的东西处理和报废。;

o累积的文件，过剩物品，不需要的部品

o过期或损坏的工具与检验设备

o破抹布与其他清洁用品

o电子工具、设备上的破损线路

o过期的张贴物、符号、指示与通告

o过多的私人物品;

红色标签

识别将来可能不需要的物品

需要这物品吗?

如果需要，需要这么多吗?

如果需要，需要放在这里吗?

评估、处理不需要的物品;

1.区分把需要的物品和不需要的物品，之后清洁留下来的物品

没有红标签=需要的物品

有红标签=不需要的物品;

2.识别并标识

制作、应用红标签

u何处?识别需要标识红标签的位置，越小越好

u哪些?库存、设备、空间

评估标识了红标签的物品

将评估结果列入文件内;

3.对贴红色标签物品的处置

保留一周后，需要决定如何处置标识的物品:

u对不需要的物品–出售、重置或丢弃

u保留鉴定为需要的物品;

4.初步清洁

清洁所有的剩下的项目

u工作台

u工具

u地板

建立清洁计划

u指定责任人

u执行任务;;

整顿的定义

将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性的规划（定位、标识）找一个固定的位置，当你需要它时，能不假思索的在最短时间取出來用。使物件随时保持在立即可取的状态，简言之就是物有其位并归其位。;

被派去寻找东西的人可以很容易地找到

减少找东西所花费的时间

不会取回错误的部件

有足够的空间来放置物件

物品有它们“自己的位置”而不是随意放置;

原则1人员身体运动最小化

原则2在任何可能的情况下，用重力代替人力

原则3避免锯齿型的运动或快速转向

原则4以恒定的节奏运动

原则5保持物料在近处和前方

原则6以使用顺序来安排物料和工具的位置

原则7在合适的高度工作

原则8把物料放在可以快速取得的地方

原则9保证把手的高度合适，形状合适;

可视化系统的基本组成如下:

边界–设定边界,区域

地址–显示什么物件属于这个区域

标签–显示这个物件是什么以及它属于哪个区域;;

清扫的定义

彻底将自己的工作环境四周打扫、而且要保持干净的状态，清除污垢、肮脏所引起的产品变质、机械故障故障或灾害。清扫是一种「用心」的行为。;

确定清扫的目标–我们要清扫的地方是哪里?

设定一个计划并且进行分工。

建立一个每天清扫程序。

建立一个定期的机器检查和维护目标。;

1.可视化的清扫

a.安全–通车走道干净，危险物料被标示

b.浪费–垃圾桶溢出，工作台上过量的供应

c.清扫–工作区域干净，工具在投影板上有指定的位置

2.物理上的清扫

a.安全–报告不安全的情形，清洁地板上的不洁物b.浪费–空的垃圾桶，从区域中移除过量物品

c.干净–清扫地面，把工具放在阴影板上

3.清扫日程安排

责任明确，哪一个区域，在一天里的哪个时间;

清洁(标准化)的定义

决定、共享、使用最好的流程和方法。

”标准化有助于