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5S管理;
为什么需要5S如何实施5S
实施5S的益处;
5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S正式起步,最初只有前2个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步另外3个S,也就是清扫、清洁、素养,从而使适用范围进一步拓展。
到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面
发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为管理的新潮流。;
将作废或者无关;
o为什么需要5S;
工作场所第一印象;;
带来更高的生产力
减少缺陷和浪费
减少工作负担
使工作场所更安全
是持续改善管理的必要基础;
o如何实施5S;
整理的定义
将事物理出一个条理来,将事物处理简单化,区分要与不要的东西(文件、设备、人员、作业方法、报废原材料等),对于要的东西加以妥善保管,不需要的东西处理和报废。;
o累积的文件,过剩物品,不需要的部品
o过期或损坏的工具与检验设备
o破抹布与其他清洁用品
o电子工具、设备上的破损线路
o过期的张贴物、符号、指示与通告
o过多的私人物品;
红色标签
识别将来可能不需要的物品
需要这物品吗?
如果需要,需要这么多吗?
如果需要,需要放在这里吗?
评估、处理不需要的物品;
1.区分把需要的物品和不需要的物品,之后清洁留下来的物品
没有红标签=需要的物品
有红标签=不需要的物品;
2.识别并标识
制作、应用红标签
u何处?识别需要标识红标签的位置,越小越好
u哪些?库存、设备、空间
评估标识了红标签的物品
将评估结果列入文件内;
3.对贴红色标签物品的处置
保留一周后,需要决定如何处置标识的物品:
u对不需要的物品–出售、重置或丢弃
u保留鉴定为需要的物品;
4.初步清洁
清洁所有的剩下的项目
u工作台
u工具
u地板
建立清洁计划
u指定责任人
u执行任务;;
整顿的定义
将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性的规划(定位、标识)找一个固定的位置,当你需要它时,能不假思索的在最短时间取出來用。使物件随时保持在立即可取的状态,简言之就是物有其位并归其位。;
被派去寻找东西的人可以很容易地找到
减少找东西所花费的时间
不会取回错误的部件
有足够的空间来放置物件
物品有它们“自己的位置”而不是随意放置;
原则1人员身体运动最小化
原则2在任何可能的情况下,用重力代替人力
原则3避免锯齿型的运动或快速转向
原则4以恒定的节奏运动
原则5保持物料在近处和前方
原则6以使用顺序来安排物料和工具的位置
原则7在合适的高度工作
原则8把物料放在可以快速取得的地方
原则9保证把手的高度合适,形状合适;
可视化系统的基本组成如下:
边界–设定边界,区域
地址–显示什么物件属于这个区域
标签–显示这个物件是什么以及它属于哪个区域;;
清扫的定义
彻底将自己的工作环境四周打扫、而且要保持干净的状态,清除污垢、肮脏所引起的产品变质、机械故障故障或灾害。清扫是一种「用心」的行为。;
确定清扫的目标–我们要清扫的地方是哪里?
设定一个计划并且进行分工。
建立一个每天清扫程序。
建立一个定期的机器检查和维护目标。;
1.可视化的清扫
a.安全–通车走道干净,危险物料被标示
b.浪费–垃圾桶溢出,工作台上过量的供应
c.清扫–工作区域干净,工具在投影板上有指定的位置
2.物理上的清扫
a.安全–报告不安全的情形,清洁地板上的不洁物b.浪费–空的垃圾桶,从区域中移除过量物品
c.干净–清扫地面,把工具放在阴影板上
3.清扫日程安排
责任明确,哪一个区域,在一天里的哪个时间;
清洁(标准化)的定义
决定、共享、使用最好的流程和方法。
”标准化有助于
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