精益生产管理-JIT准时化生产.pptx

精益管理培训

JustInTime(JIT)准时化生产

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准时化生产（JustInTime,JIT）

准时化生产就是在必须的时刻按必须的数量生产必须的产品。如果准时化生产在全企业得以实现，就可以完全消除工厂里的库存，仓库就没有必要了。

准时化生产概念

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JIT要求

JIT观念

传统生产观念

时间

必须的时间

接到生产指示板的时间

提前完成任务

数量

必须的数量

能够销售出去的数量

超额完成任务

产品

必须的产品

只生产销售出去的产品

先生产，可能明天就要

对于传统生产，一个优秀的员工往往是干的最多，并且能够提前甚至超额完成生产任务的工人。

准时化生产要求是将需要的零件在需要的时间按需要的数量供给每一道工序，保证要什么就及时给什么，需要时就及时送到，要多少给多少。即所说的“三及时”（时间、数量、产品）。

准时化生产与传统生产比较

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准时化生产强调适时适量生产，消除非增值的等待时间、搬运时间或其他原因的延误时间，缩短产品生产周期，因此可以消除浪费，降低生产成本。

准时生产的具体目标为：库存量最低、准备时间最短、生产提前期最短、零件搬运量最小、批量小（多频次）、废品量最低、机器故障率最低。

JIT的理念将问题视为机会，重点在于揭露问题而非掩盖问题。

准时化生产具体目标

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在丰田公司采用准时化生产之前，世界上的汽车公司大都采用福特式的大批量生产方式。

在大批量生产方式下，有时企业的人员、设备和流水线在停工待料，一旦在零件到达后，全体人员总动员，突击进行产品生产。

这种生产方式，当生产线不运行时，会造成库存的短缺；如果生产线运行后就大量生产，会造成库存的积压。无论哪一种情况，都导致了资料的浪费。

如能做到准时生产，就可以试生产过程中产品的库存和财务方面的负担接近于零。

但是在环环相扣的汽车生产线上，要实现准时化生产是一件相当不容易的事情。

准时化生产实现分析

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实现准时化生产是一件相当不容易的事情。

1.影响各环节生产计划的因素有很多。通常造成生产计划出现变化的因素主要有：预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。

2.由于各个生产环节相扣，一环出错，就有可能造成整个生产线的连锁反应。

3.在生产现场，往往无法区别生产情况是处于正常状态还是处于异常状态。

准时化生产的难题

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从生产现场可知：产品的制造过程时间包括产品的加工时间和停

滞时间。

一般停滞时间要占整个生产时间的80%左右。

因此，要缩短生产时间应设法缩短停滞时间。

可以通过对整个生产过程的价值流图找出问题点加以改进，从而缩短生产过程时间。

缩短生产过程时间分析

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销售的

准备时间

产品生产的准备时间

必要的时间仅生产搬运必要的产品

新产品开发的准备时间缩短

部件生产的准备时间

大批量生产的总准备时间缩短

停滞时

间缩短

加工时间

缩短

价值流图的形成

均衡生产流程化生产质量控制

没有

搬运停滞

流程

简单化

没有

制造停滞

缩短生产过程时间分析

JIT

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停滞类别

产生停滞原因

解决方法

备注

流程复杂

生产线设置不合理

整流化

整流化与单件流称为流程化

制造停滞

生产批量大

单件流

以销定产差

按生产节拍组织生产

搬运停滞

物流水平低

提高物流效率

造成停滞时间的原因一般包括：流程复杂、制造停滞、搬运停滞。

因此，缩短停滞时间的方法可以从简化流程、减少制造停滞、减少搬运停滞三个途径来解决。

停滞时间

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不能整流化

工位不连续

只能机群式布置

流程复杂

生产线不连续

工位产能不同

工位批量不同

存在设备限制

设备数量不够

流程复杂的原因与解决办法

设备移动困难

特意分开

工资按工位产量

没有

多能工

特意分开

混流技

术提高

布局不合理

设定能

力不同

可动

率差

只能分开

环境问题

只能分开

没有区域

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支付

制造时间过早

制造速度快于销售速度

制造量过多

制造的停滞

……

……

……

……

……

……

制造的停滞

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早于后工位（顾客）需要的搬运

多于后工位（顾客）需要的搬运

搬运的停滞

……

……

……

……

……

……

搬运的停滞

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实现准时化

内容

保障层面

前提

均衡化（总量均衡，品种与数量均衡）

生产计划

方法

流动化（整流化、单件流）

生产组织

基础

生产节拍、标准化、少人化

工具

看板

生产现场控制

准时化生产的技术体系