燃煤炉渣作原料在熟料生产中的应用.docx

近两年商品煤价持续攀升，造成熟料生产成本逐步升高，《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780—2021）对熟料单位产品综合能耗、电耗、煤耗提出了更高的要求。在此背景下，水泥企业尝试各种途径降低熟料综合能耗、电耗、煤耗。我公司利用电厂燃煤炉渣作为铝硅质原料配料，改善了生料易烧性，降低了熟料煤耗，提高了熟料的质量。

1、我公司窑线及原料情况

我公司有一条12?000t/d生产线，公司周边分布有众多的铝土矿，开采过程中会产出品位较低的采矿废渣（铝土废渣），我们使用铝土废渣作为铝质原料；硅质原料使用公司自有砂岩矿的高硅红色砂岩，SiO2在90.0%左右。上述两种原料价格比较低廉。所以我公司的生料配料经常是石灰石、硫酸渣、砂岩、铝土废渣、电石渣（脱硫）五组分配料，生料所用原料成分见表1。

2、使用铝土废渣和燃煤炉渣配料的情况对比

电厂燃煤炉渣中有SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、少量的Mg、S和未燃尽的碳等，其中SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO是硅酸盐熟料的主要化学组成部分。因此从化学成分上分析，可以用燃煤炉渣作为硅、铝质原料进行配料。

2021年以来，随着水泥行业的持续低迷，造成电厂的粉煤灰、燃煤炉渣消耗减少，燃煤炉渣由原来的50~60元/t降低到15~30元/t。为了降低生料配料成本，2022年9月我公司开始使用燃煤炉渣替代铝土废渣作为铝质原料，并替代部分高硅砂岩进行配料。2022年7~8月使用铝土废渣（A）和2022年9~10月使用燃煤炉渣配料（B）时物料配比及生料化学成分对比见表2。

两种配料方案，熟料化学成分及抗压强度对比见表3，两个时间段回转窑部分工艺参数对比见表4。

从表2~表4可以看出：

（1）使用5.6%的燃煤炉渣替代了全部铝土废渣（2.5%）的同时，砂岩、硫酸渣、石灰石的配比分别降低了2.0%、0.8%和0.3%。

（2）熟料化学成分、三率值变化不大的情况下，LOI降低0.1%，3d、28d抗压强度分别提高1.3MPa、1.8MPa。

（3）窑台时产量提高18t/h，入窑分解率基本不变，二、三次风温分别提高50℃、30℃，分解炉出口温度控制比原来低20℃，熟料标准煤耗降低6.0kg/t。

3、原因分析

为了验证生料的易烧性，在日常生产过程中对出磨生料的易烧性进行检测。在2022年7~8月使用铝土废渣配料期间选取两个生料（A1和A2）和2022年9~10月使用燃煤炉渣配料期间选取两个生料（B1和B2），对其进行易烧性试验对比，结果见表5。

表5显示：在使用铝土废渣配料期间的两个生料样品和使用燃煤炉渣配料期间的两个样品，在生料细度、化学成分及率值差异不大的情况下，在不同温度煅烧后，燃煤炉渣配料的f-CaO含量均低于铝土废渣配料。在1?350℃、1?400℃、1?450℃的f-CaO分别低1.59%、0.97%、0.10%。

3.1燃煤炉渣替代铝土废渣是生料易烧性提高的第一个原因

DK型高铝矾土的高温烧结划分为三个阶段，第一阶段：一水硬铝石和高岭石的脱水、分解过程（450~1?200℃）。一水硬铝石在这个阶段脱水生成Al2O3（550℃）；高岭石610℃脱去结构水并在980℃左右生成一次莫来石和游离SiO2。第二阶段：生成二次莫来石（1?200~1?400℃）。第一阶段分解产生的Al2O3（假刚玉）和游离石英反应生成二次莫来石。第三阶段：重结晶烧结阶段（1?400℃或1?500℃以上）。铝矾土的烧结过程毫无疑问也是个高耗能过程。

燃煤炉渣的形成温度在1?400℃左右，这部分铝质原料实际上是已完成了上述高耗能过程。燃煤炉渣全部替代铝土废渣后，生料易烧性得以提高。

3.2燃煤炉渣替代部分高硅砂岩是生料易烧性提高的第二个原因

炉渣属于高温烧制并淬冷的物质，本身含有一定的硅酸盐矿物，在熟料烧制过程中有一定的晶种作用，具有较好易烧性。喷出岩的流纹岩、安山岩、玄武岩等岩类及工业废渣为原料，烧成能耗也会较大降低。因为它们中的SiO2已经是活性玻璃体或过渡型矿物”我公司所用硅质原料属于沉积岩中的高硅质砂岩，SiO2含量在90%左右，此类砂岩中的结晶SiO2占70%[4]，而原料中结晶SiO2越高，熟料越不易煅烧。

我公司所用燃煤炉渣中的SiO2比铝土废渣中的SiO2高13%左右，高硅质砂岩配比降低2.0%，是生料易烧性提高的又一重要原因。

生料易烧性提高后，在分解炉温度向下控制20℃左右的情况下，分解率保持基本不变，回转窑台时产量提高18t/h，熟料标准煤耗降低6.0kg/t。二、三次风温分别升高50℃、30℃左右，熟料LOI降低0.1%，说明烧成带温度有明显提高，烧成带温度提高后，熟料煅烧致密，3d、28d强度均有显著提高。

4、结论

燃煤炉渣替代铝