综合可调型节能粉磨工艺的研发与应用.docx

1、水泥粉磨工艺的分析

1.1预粉磨工艺和联合粉磨工艺

20世纪90年代中期，辊压机由于其粉碎效率高、节能高效等特点，迅速得到国内水泥粉磨市场的认可并逐渐大范围投入使用。当时，由于辊压机的规格受限，水泥粉磨系统的主导工艺流程是：预粉磨工艺、联合粉磨工艺。

预粉磨工艺：调配好的水泥原料经辊压机挤压后，物料粒度及易磨性改变，随后被送到球磨机继续粉磨至水泥成品。该粉磨工艺的优点是设备台数少，流程简单。但受制于辊压机固有的边缘漏料的特点，入球磨机的物料中还有部分的物料是没有经过挤压的，且所有的物料均只能得到一次挤压的机会，易磨性改善的幅度有限，从而无法为后续球磨机创造良好的粉磨条件，造成增产和降耗的幅度有限。同时辊压机系统由于没有循环料的填充，辊压机受原料粒度的影响大，运行不稳定，故障率相对较高。

联合粉磨工艺：在辊压机后面加了一套分选装置形成辊压机闭路系统。调配好的水泥原料经辊压机挤压后，物料粒度及易磨性改变，随后被送到选粉设备中按需要选出半成品入球磨机继续粉磨至水泥成品，不符合入磨要求的物料返回辊压机系统重新受到挤压破碎直至合格后被选出入磨为止。联合粉磨工艺很好地解决了入磨物料粒度及易磨性不稳定和波动大的问题，而且由于工艺的改进，对辊压机的稳定运行又产生了很好的促进作用。按当时辊压机规格与球磨机规格的状况，系统配置中辊压机与球磨机的装机功率比基本在0.3~0.7（见表1）。

1.2联合粉磨工艺和半终粉磨工艺

步入2000年以后，随着辊压机装备的快速大型化，可供球磨机配套的辊压机规格越来越齐全，按当今辊压机规格与球磨机规格的现状，系统配置中辊压机与球磨机的装机功率比在0.8~2.0（见表2）。所以，根据用户需求的不同，方案的选择面也越来越广，在这种情况下，预粉磨工艺由于其增产降耗的幅度有限，慢慢被淘汰，从而渐渐形成两种粉磨工艺，一种为联合粉磨工艺（见图1），另一种为半终粉磨工艺（见图2），同时也衍生出联合与半终粉磨工艺并存的工艺。

表1初始阶段辊压机与球磨机配置对比

表2目前辊压机与球磨机配置对比

上述两种工艺均有各自的特点。在同等合理配置前提下，联合粉磨工艺以水泥性能佳、能耗略高为特点，半终粉磨工艺以台时产量略高、电耗低、水泥标准稠度用水量高、颗粒分布不合理为特点。至于后期衍生出的两种并存的粉磨工艺，由于其系统有一定的局限性，切换手段有限，操作性还有待提高，故最终在实际使用过程中，也还是按一种工艺生产，基本失去了两种工艺并存的优势和功能。

图1联合粉磨工艺辊压机系统流程

图2半终粉磨工艺辊压机系统流程

2、粉磨工艺存在的问题及研发背景

前面所述目前市场上的两种粉磨工艺，在发挥优势的同时，也存在一些共性的问题。

（1）V型选粉机与下进风选粉机之间共用风道，为了满足不同的切割分选粒径的要求，两种分选设备势必就存在用风量不匹配的问题，造成系统风量调节上的困难。生产中，为了优先保证某一工艺设备的用风参数，势必就会错过另一工艺设备的最佳工况点，从而带来系统指标上的不完善。以HFCG180-160辊压机配套HFV5000型V型选粉机、HFX-M5000型下进风选粉机、Ф3.8m×13m开路球磨机为例：

①当采用联合粉磨工艺生产时，假定台时产量250t/h，为提高V型选粉机的分选效率，保证入选粉机有足够的物料参与选粉，操作中势必会提高V型选粉机的用风量（~30万m3/h），保证有足够多的物料（~350t/h）被风力提升到下进风选粉机。而下进风选粉机由于受磨机产量（~250t/h）的平衡，只需要按需要的风量（~25万m3/h）供其选粉即可，这样就造成了V型选粉机用风和下进风选粉机用风的不平衡。为保证系统的稳定性，优先保障V型选粉机用风，就会造成下进风选粉机处在非最佳工况点（大风量、高转速）运行，同时V型选粉机与选粉机共用风道由循环风机拉风，也增加了风机的阻力。

②当采用半终粉磨工艺生产时，假定台时产量285t/h，其中半终粉磨工艺60t/h，球磨机台时产量225t/h。同样为提高V型选粉机的分选效率，保证入选粉机有足够的物料（~350t/h）参与选粉，操作中势必会提高V型选粉机的用风量（~30万m3/h），保证有足够多的物料被风力提升到下进风选粉机。而下进风选粉机由于受半终粉磨工艺质量、细度、产量（60t/h）的制约，只需要按需要的风量（理论上只需要~10万m3/h）供其选粉即可，这样也就造成了V型选粉机用风（~30万m3/h）和下进风选粉机用风（~10万m3/h）的极不平衡，为保证系统的稳定性，优先保障V型选粉机用风（~30万m3/h），就会造成下进风选粉机处在非最佳工况点（大风量、高转速）运行，同时V型选粉机与选粉机共用风道由循环风机拉风，选粉机的粗粉量也因为循环风机用风的限制而不可控，造成了入磨物料的不可控，