ATOX50生料立磨选粉机节能降耗优化改造.docx

广西登高（集团）田东水泥有限公司二厂于2007年建成投产，2022年上半年生料立磨台时产量为400t/h（设计420t/h），单机（磨主电机+循环风机）电耗11.93kWh/t。窑系统进行节能减碳增产改造后，生料立磨系统（ATOX50）台时产量须提高至500t/h以上，方可满足窑生产要求。

1、问题分析

经过分析，ATOX50立磨系统存在以下问题：选粉机转子转速偏高，选粉面积偏小，处理能力不足；选粉机分级效率低，内循环量大，存在物料过粉磨现象；磨内料层较厚、风速高、运行阻力大；进料口密封不严，漏风严重；同时磨盘磨辊磨损偏大，影响粉磨效率。

2、改造方案

2.1ATOX50生料立磨选粉机改造

对现有的ATOX50生料立磨选粉机进行技术改造升级，提高选粉机的工作效率，加大选粉能力。保留其原有的传动装置，采用南京钜力粉体工程科技研究所有限公司设计的选粉机，笼形转子采用新型高效低阻转子叶片，静叶片改造为新型气室型涡流二次分级静叶片。笼形转子直径从Φ5?840mm增大到Φ6?200mm，转子高度由3?300mm增加到3?400mm（南京钜力粉体研究所ATOX50生料立磨选粉机同型号设计参数相同）。技术改造后的选粉机结构可靠合理，力场分级稳定，增大了选粉机转子表面积，可提高分级效率和处理能力。提高选粉机性能，结构简单，安装方便，便于选粉机日常检修维护。

（1）采用具有预分离功能的气室型导风叶片，将进入选粉区域的粗物料预先分离出来，沿着静叶片向下经锥体进入磨盘重新研磨，并把切向进入分级区域的细粉物料分开，粗细颗粒互相不再干扰，降低了进入动态选粉机的粉尘浓度，从而提高选粉效率。选粉机选粉原理如图1所示。

图1选粉机选粉原理示意

转子边沿的圆周线速度几乎与导风叶喷出的气体速度相同，降低物料对转子叶片的冲刷磨损，能够有效地延长转子的使用寿命。转子是决定产品细度指标的重要部件，在生产工艺控制过程中，往往通过对转子转速的调节以达到对物料细度的控制。

（2）ATOX50生料立磨选粉机笼形转子采用异型降阻型动叶片结构，设置涡流沉降装置，提高分级效率和选粉精度。更换立磨循环风机，根据新的风量风速，重新设计通过选粉机的风量和速度，转子直径和高度分别增加360mm和100mm，扩大转笼表面积，提高选粉机选粉效率。改变传统的设计，原有直叶片设计成沿旋转方向有一定角度的叶片形式，改变通风方式，由扇风改为吸风，由被动变主动，降低选粉机转子压损，降低系统压差，达到节能降耗的目标。改造后的新型高效低阻笼形转子结构如图2所示。

图2改造后的新型高效低阻笼形转子结构

（3）生料细度按照以下两点控制：①转笼上部采用新型迷宫密封结构，内外挡板间隙控制在15mm±5mm。转笼工作温度在70~80℃，存在高温变形情况，为防止该处风短路现象，增加一圈工业毡密封提高动态密封效果，降低200mm筛筛余。②在壳体上部增加一圈挡板，减小上升风速，形成一圈挡料圈，防止大颗粒进入选粉机密封区域，降低筛余，提高密封使用周期，降低选粉机维护成本，减少人工工作量。

2.2磨体内壳体气道优化

对磨体内壳体气道进行优化设计，均化磨内气体流场，在选粉机下锥体增加一圈裙板改变气体的磨内流速并在气体到达导风叶片时达到合理风速，目的是自下而上逐级地将离开磨盘的物料带入选粉机选粉区域进行分选。物料在风量携带过程中，由于风速与风量的改变，粗物料被逐级分离出去，返回磨盘，细粉被提升到选粉机进行精确分选，避免物料在选粉机与磨机内部之间内循环，使磨机内腔气流运动更加合理通畅，降低磨机和选粉机间的压差。优化前后压力和风速对比见表1。

表1优化前后压力和风速对比

2.3增加粗颗粒静态预分离装置

设计增加粗颗粒静态预分离装置，在下锥体靠近顶部增加一圈压风板，改变风速风量，减少大颗粒物料进入选粉机，提高选粉机的选粉效率，降低压损，磨机与选粉机之间压差降低500~1?000Pa。

2.4磨内增加内挡料圈

在挡料圈内侧再增加一个挡料圈，比原有的挡料圈低，可以降低料层厚度30mm。薄料层可以提高研磨效率、防止过粉磨现象，薄料层的阻力小能够降低电流5~10A。

2.5增加磨辊后底层物料吹起装置

由于离心力和挡料圈作用，物料经磨辊研磨后在离心力的作用下，被甩到喷口环处，细颗粒被风带起进入选粉机筛选，较大颗粒被风吹回磨盘上进行再次研磨，或者掉落磨机下腔体进入循环皮带。挡料圈根部物料在挡料圈阻挡下无法被喷口环风量带走，存在过粉磨问题。新增加的料层吹起装置，可以有效地把这部分死料吹起，进入物料循环，在外部增加一台离心风机（15kW，全压6?000Pa），在磨内设置一套通风装置，将这部分物料及时吹起排出，进行分选，减少过粉磨。这种方案对水分高、黏结性强的物料更有效果。

2.6优化喷水装置