尘硝一箱化SCR脱硝技术在窑尾烟气降氮节能中的设计运用.docx

水泥行业NOx排放量大，占全国工业总排放量的10%~12%。水泥企业控制NOx排放主要采用系统简单、投资少的SNCR脱硝工艺。近年来，随着各地超低排放标准和实施方案的不断出台，环保治理也逐步从粗放型治污向精准型、协同型治污转变。SNCR脱硝工艺已经不能满足地方环保要求，逐步暴露出脱硝效率低、氨水用量大、氨逃逸量大等问题，易造成生产设施设备腐蚀，增加生产能耗（包括煤耗、电耗）和运行成本。

对于水泥行业而言，降低NOx的排放总量，必须协同治理氨逃逸超标。经近十多年的多行业验证，脱硝效率高、产物对环境无二次污染的SCR脱硝技术是NOx治理最理想的技术路线之一。

1、SCR脱硝难点

水泥窑尾预热器出来的烟气由于NOx含量高、粉尘浓度高、粒径小、比电阻高、碱金属氧化物含量高等特性，通过催化剂时易堵塞催化剂，增加系统阻力，加快催化剂的磨损，同时催化剂在含高钙飞灰下的烟气中长期运行会逐渐失活，这是窑尾烟气SCR脱硝解决的难点。

2、工艺路线选择

由于水泥行业工艺系统特性，窑尾烟气共有三个位置可用于布置SCR脱硝，分别为：C1与余热锅炉间（烟温280~350℃）、余热锅炉或高温风机后出口（烟温200~220℃）和窑尾布袋除尘器出口（烟温100~120℃）。几种工艺路线的参数对比见表1。

表1几种脱硝工艺路线的参数对比

考虑到常用SCR催化剂最佳活性温度为250~450℃，尘硝一箱化SCR脱硝选择高温低尘技术路线，在最佳脱硝工艺温度段实现NOx和颗粒物的协同高效处理，并达到地方超低排放标准，解决了催化剂堵塞和中毒的问题。

3、特殊设计

3.1壳体及灰斗

尘硝一箱化设备的壳体不但要承受自重、催化剂、金属滤袋，还要考虑附着在金属滤袋上粉尘的重量载荷、风载及地震载荷。壳体设计要确保在高温环境下能正常运行，当烟气温度达到350℃时，壳体的强度设计要乘相应的温度折减系数。综合考虑，壳体材质选取Q345低合金高强度结构钢[2]。灰斗设计时需考虑运行过程中的承载粉尘量，保证灰斗的刚度和强度。

3.2气流分布

烟气进入尘硝一箱化设备后若烟气分布不均匀，可能会导致氨氮混合不均匀和催化剂层烟气不均匀，直接影响SCR脱硝效率，引起催化剂层局部区域流速过低或过高、流速偏角过大等问题，造成催化剂堵塞或磨损。而催化剂堵塞和磨损加剧了气流分布不均匀，从而形成恶性循环。因此在高温条件下，应选择耐高温材质的钢板作为分布板的用料。

3.3喷吹清灰装置

喷吹清灰装置以压缩空气作为气源，由脉冲阀、气包和喷吹管组成，利用滤袋喷射的高速气流使滤袋剧烈变形，使粉尘颗粒脱落从而达到清灰的目的。该装置具有结构简单、运行稳定、清灰效率高、适应性强等特点。

3.4金属滤袋

金属滤袋由金属板网、粗金属纤维和细金属纤维三层复合组成，经高温真空烧结形成网状立体结构，见图1，具有高过滤精度、高空隙率、高透气性、耐高温、耐腐蚀、强度高、耐磨损、不穿孔、不断裂、抗气流冲击、抗机械振动等特点。

图1金属滤袋

3.5SCR反应器

SCR反应器是由框架钢结构、钢板焊接而形成的密闭空间，是催化剂的主要载体及脱硝反应的主要场所。

3.6催化剂

蜂窝式催化剂具有较大的比表面积，见图2，在同等工程设计条件下，需要的体积量较小，可降低SCR脱硝装置的初期投资成本。催化剂设计要充分考虑行业烟气特性，估算失活速率，合理选择孔径（25~40孔），既满足脱硝效率的要求，又减少催化剂床层阻力，保证一定的抗磨损性能，确保催化剂在各种工况下的长期稳定运行。

图2催化剂

3.7供氨水系统

还原剂氨水溶液存储于氨水存储罐，可结合SNCR系统，实现SNCR+SCR共用氨水储备系统，总存储容量按满足机组不少于5d的用量进行设计。新增氨水输送系统，将氨水输送至脱硝区喷射处，喷枪沿原烟道环向布置，且在进口管道处布置喷枪，每只喷枪布置多个喷嘴，保证喷射的均匀性。

3.8电气及控制系统

控制系统上位机放置于中央控制室，脱硝PLC控制系统与窑控制系统DCS实现通讯功能，PLC控制系统预留相应通讯接口。通过提高系统配置，增加连锁及PID调节，可实现系统在线检测、自我诊断、自动调节、智能控制功能。

3.9烟道系统

根据现场实际情况，通过CFD气流模拟软件，对烟道布置进行三维模型设计，工艺管道布局合理，优化前后管道布置见图3。优化前断面4设计阻力为224Pa，经优化后阻力为81Pa，优化后系统阻力模拟计算见图4，系统阻力有效减少，布局合理美观，避免积灰。

3.10保温设计

保温是防止烟气温度下降，避免造成设备结露、影响余热锅炉热能利用的重要环节。保温设计需考虑热膨胀导致的热变形和温度降低造成的结构疲劳变形等。

图3优化前、后管道布置

图4优化后系统阻力模拟计算

4、使用案例

株洲某水泥厂5?000t/d生产