精益生产总体系2-精益生产管理系统简介.ppt

观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待按时交货-98%01交付周期时间-10天02缩短交付周期时间(5年)-56%03缩短生产周期时间(5年)-60%04生产周期时间-3天05库存周转-12.006库存减少(5年)-35%07使用精益生产的工厂-96%08精益企业：最好工厂？精益企业的领先优势5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用精益生产技术稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高精益企业的领先优势5年生产效率的提高5年生产成本的改进5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高52%的提高广泛应用精益生产技术成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)制造业的机遇和挑战01以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程02以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始03在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子04竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了05不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器MUDA–浪费3.识别和消除所有浪费Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！When01Where02Why03What04Who05HOW06Why075次“为什么”“为什么机器停了？”01“因为超负荷保险丝断了。”02“为什么超负荷了呢？”03“因为轴承部分的润滑不够。”04“为什么润滑不够？”05“因为润滑泵吸不上油来。”06“为什么吸不上油来呢？”07“因为油泵轴磨损松动了。”08“为什么磨损了呢？”09“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”10看看丰田模式创造来源的5W为什么丰田公司纺织厂里一个女工可以管40-50台自动织布机，我们不能？机器没有配置加工完毕自动停止装置为什么不能准时化？--因为没有准确的测定工序间工时，前后工序不能衔接。为什么不能及时生产？因为大生产系统流程不协调。为什么浪费严重？--没严格或缺乏方法抓过程控制。为什么生产过剩？没有控制过量生产的机制。0302050104中国企业对自己应该5W七种浪费1.Overproduction过量生产2.Inventory库存3.Conveyance搬运4.Correction返工5.Processing过程不当6.Motion多余动作7.Waiting等待过量生产Over-productionProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需库存浪费InventoryAnysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超过加工必须的物料供应库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题